управление складом

Для дальнейшей оптимизации складской деятельности и организации работы складских площадей под управлением единой системы Kerama Marazzi тиражирует WMS Logistics Vision Suite, работающую на основном производстве в городе Орле, на вторую производственную площадку, расположенную в поселке Малино Московской области. Стимулом для унифицирования схемы работы складских площадей стало невозможность развернутой на тот момент системы управления складом решать текущие задачи.

На новой автоматизируемой площадке в Малино решение развернуто на всех участках складского комплекса готовой продукции, задействованы все процессы склада: приемка с производства, перемещение, пополнение, размещение, отбор, упаковка, маркировка, отгрузка. WMS Logistics Vision Suite централизованно управляет складами готовой продукции при производстве, работает в единой базе данных, использует общие мастер-данные и унифицированный для всех складских площадок интерфейс обмена с хост-системой.

Подобная реализация позволяет, с одной стороны, выполнять обработку продукции различного ассортимента с использованием разных сценариев обработки товаров и системных алгоритмов, пользователей ограничивать по областям видимости информации и доступу к данным, с другой – независимо и с низкими рисками влияния друг на друга модифицировать, развивать и удобно поддерживать функциональность складских локаций в будущем.

Приемка продукции на склад настроена в автоматизированном режиме по схеме, не требующей предварительного создания или импортирования документов. На новую продукцию, поступающую c производства, печатается паспорт, который на автоматизированной линии сканируется промышленным сканером Hik Robots, упаковывается, и далее аппликатором наносится этикетка с использованием QR-кода. В дальнейшем этот QR-код используется в процессах WMS Logistics Vision или конечными клиентами для получения и автоматизированного контроля всей необходимой информации по выпущенной продукции: дате производства, номере партии, тоне, калибре, смене, количестве и других свойств. При размещении принятой готовой продукции в ячейки склада учитываются ее весогабаритные характеристики и свойства, применяются различные правила и алгоритмы складирования в зависимости от группы товара.

В процессе тиражирования системы была настроена и реализована дополнительная функциональность, в том числе, добавлены новые группы товаров, возможность учета больших палет, быстрая перенастройка под два или три палетоместа, использование промежуточных буферных зон между производством и зоной хранения, реализованы новые правила предупаковки и т.д.

На склад в Малино вместе с новой WMS-системой были внесены лучшие практики, наработанные и усовершенствованные на производственном предприятии в Орле. Тиражирование системы позволило предприятию в Малино оптимизировать места хранения под различные типы упаковок и паллет, организовать оптимальные сценарии отбора и движения продукции с учетом весо-объемных ограничений, настроить полную и сквозную прослеживаемость движения продукции. Оптимизация складских процессов позволяет эффективнее управлять работой склада, снижать издержки, предоставлять высокий уровень сервиса потребителям.

«АвтоКонтинент» на рынке дистрибуции автозапчастей работает более 20 лет. Инвестиции в совершенствование складской логистики являются важным элементом развития компании и обеспечения высокого уровня сервиса. До внедрения LEAD WMS компания использовала другую систему автоматизации склада, которая перестала отвечать ее требованиям.

В процессе поиска системы автоматизации компания ориентировалась прежде всего на предложения отечественных разработчиков, а также на наличие позитивного опыта реализации в российских компаниях. Дополнительными критериями были возможности масштабирования и интеграции с автоматизированным складским оборудованием.

Склад «АвтоКонтинента» в Твери оперирует большим ассортиментом продукции в несколько десятков тысяч SKU. Хранение на нем организовано по ячеечному типу. Специфика площадки состоит в высокой интенсивности обработки товара. В рамках перехода на новую систему основной задачей была плавная адаптация процесса. К запуску склад удалось подготовить на 99%: персонал, включая кладовщиков, операторов и сотрудников поддержки, освоил нововведения в короткие сроки. Через неделю после запуска площадка смогла организовать самостоятельную работу и управление процессами.

Благодаря LEAD WMS компании удалось полностью перейти от отбора товара по листам на радиотерминалы. В результате модернизации значительно сократились перемещения кладовщиков за счет оптимизации маршрутов и улучшилось качество отбора. Каждый этап работы склада (приемка, раскладка, набор, инвентаризация, отгрузка и контроль) автоматизирован.

Внедренная система позволяет отслеживать показатели работы склада, осуществлять мониторинг эффективности процессов и KPI сотрудников и помогает взвешенно принимать управленческие решения. Масштабирование модернизационных мероприятий на другие подразделения компании позволит выработать единую систему мотивации для персонала и разработать систему KPI.

Для обеспечения своевременного прибытия и убытия автотранспорта с прискладской территории и минимизации затаривания складских площадей компания «Арнест Упаковочные Решения» рассматривала решения, имеющие необходимый функционал для планирования и контроля за движением транспортных средств, прибывающих на склад.

Для решения стоящих задач разработчик решений для автоматизации складской логистики «АНТ Технолоджис» предложил программу «Управление временными интервалами погрузочно-разгрузочных работ на складах – ant Time Slot Management» (ant TSM), которая предоставляет перевозчикам возможность в режиме реального времени выбирать и бронировать свободное временное окно на складе для доставки/вывоза товара, отражает статусы перемещения транспорта, рассчитывает KPI по складским докам и транспортным контрагентам.

После тестового периода использования программы, в течение которого разработчиком было выполнено несколько модификаций, компания приняла решение о переходе на промышленную эксплуатацию ant Time Slot Management на всех производственных площадках в России – в Московской, Ленинградской и Челябинской областях.

Система «Управление временными интервалами погрузочно-разгрузочных работ на складах – ant Time Slot Management» — предоставляется по модели «Программное обеспечение как услуга (SaaS – облачная модель предоставления ПО)», что позволяет клиенту избежать периода внедрения, исключить затраты на закупку лицензий, развертывание и обслуживание инфраструктуры, пользоваться программой только по необходимости. Стоимость владения зависит от интенсивности бронирования окон на складе и не дает существенную финансовую нагрузку на предприятие.

Система ant Time Slot Management будет полезна тем компаниям, которые желают:

• сбалансировано распределить прибывающий на склад транспорт исходя из ресурсов склада;
• убрать/снизить время ожидания грузовиков на территории склада;
• автоматически получать план прибытия машин на разгрузку/погрузку на предстоящий период;
• снизить операционные затраты склада;
• обеспечить прозрачное взаимодействие с транспортными контрагентами;
• получать аналитическую отчетность для оценки эффективности.

Быстрый рост сети и активное расширение логистической инфраструктуры требовали от Fix Price гибких подходов в реализации проектов, где необходимо было учитывать в том числе и локальную специфику складских бизнес-процессов. С 2012 года Fix Price в партнерстве с компанией LogistiX последовательно автоматизировала на LEAD WMS 11 распределительных центров, каждый из которых имел возможность своими силами производить адаптацию системы под собственные нужды.

В 2022 году руководством компании было принято решение о переходе на унифицированную процессную базу. Реализация масштабного проекта в части автоматизации началась с аудита функционала децентрализованных инсталляций LEAD WMS и формирования единого эталонного решения, которое включило в себя все лучшие практики и обеспечило возможность централизованного мониторинга, контроля и управления изменениями.

На базе нового решения были запущены распределительные центры в Домодедово, Внуково и Екатеринбурге. До конца года оно будет внедрено на всех складских комплексах сети.

Логистическая инфраструктура «Орматек» включает более десятка складов по всей стране и распределительные центры в Иванове. В планах компании — запустить новый комплекс, который объединит производство и хранение всех запасов, находящихся сейчас в разрозненных помещениях. Она обратилась в «Корус Консалтинг» с запросом на автоматизацию складских технологий через внедрение коробочной WMS. Чтобы минимизировать риски, была выбрана 1С:WMS. Сначала к решению подключат небольшие площадки, а затем тиражируют его на склад в Москве и комплекс в Иванове. Такой подход к внедрению позволит отработать технологические процессы и снизить объемы работ и риски остановок производства при переезде на новый объект.

На первом этапе проекта эксперты выполнят дизайн архитектуры, на втором — создадут прототип системы для демонстрации и оценки ее базовых функций и модификаций.

После реализации проекта автоматизация процессов на складе может сократить использование его площади на 5% и более и сэкономить время на выполнение операций. Также система будет управлять механизмом товарного пополнения, движением контейнеров для материала и отслеживать действия на терминалах сбора данных. Персонализация операций сотрудников и разработка системы мотивации может увеличить производительность отдельного работника до 30% и снизить вероятность ошибок в обработке до 90%.

Для оптимизации работы склада Danone использовал решение класса Process Mining, потому что эта технология зарекомендовала себя на рынке современных подходов анализа бизнес-процессов. Она ориентирована на выявление неэффективностей и снижение финансовых потерь. Анализ проводится на основе данных из систем-источников, настраивает цифровой двойник процесса и позволяет увидеть его изнутри, выявить проблемы, а также понять их причины. Проект реализован совместно с компанией GlowByte.

Решение позволило Danone всего за полтора месяца найти неоптимальные маршруты, задержки в сборке, выявить их причины и совместно с бизнес-владельцами процесса устранить найденные проблемы. Оказалось, например, что одни и те же SKU (единицы складского учета) в штуках и в коробках из одной ячейки хранения не собирались последовательно из-за конфигурации WMS. Кроме того, было обнаружено значительно большее количество фактических запросов на пополнение во время процесса сборки, чем ожидалось, и в ходе анализа разобрались, как избегать таких случаев для самых популярных продуктов и ячеек хранения.

В настройках самой WMS тоже были выявлены критические недостатки. Их устранили, а логику системы подвергли корректировке. Для регулярного мониторинга ключевых KPI процесса и оперативной реакции на возникающие отклонения в инструменте Process Mining настроили дашборды.

Сейчас идет финальная стадия проекта по внедрению инструмента VK Process Mining для целей мониторинга процесса сборки на складах.

Компания Haier завершила проект по оптимизации работы склада хранения готовой продукции, производимой на заводе в Набережных Челнах. Этот проект является частью программы по автоматизации складской логистики компании и переводу работы склада под управление современной системы управления складом.

Основная задача проекта – организация эффективного управления работой склада по хранению производимой продукции. В качестве решения была выбрана WMS-система Logistics Vision Suite. Главными критериями выбора данного программного инструментария стали высокая гибкость и адаптивность решения, способного реализовать все задачи производственного предприятия.

В рамках проекта автоматизированы все складские операции с поддержкой разнообразных видов и схем хранения товаров, от стеллажного и штучного учета, до напольного и набивного с использованием шаттлов, реализована возможность уплотнения склада, настроены процессы обработки излишков, недостач, брака и возврата, реализован дополнительный набор специализированных отчетов. Настроена возможность смены владельца товара. Выполнение процессов разгрузки, приемки и отгрузки поддерживается фотографированием с терминалов сбора данных. Данная опция позволяет бесконфликтно решать спорные ситуации.

Налажен полноценный учет и работа с комплектами, выполнение специфических процессов и дополнительная обработка отгружаемых товаров – сцепка комплектов по заказу сетевых клиентов. Настроена работа с тарой, для поддержки процессов переупаковки налажен учет упаковочных материалов. Система позволяет оптимизировать количество задействованного персонала за счет учета работы бригад сотрудников в процессах выгрузки и погрузки продукции. Выполнена интеграция с ERP-системой.

Реализована возможность использования серийных номеров, маркировки продукции двумерными QR-кодами и дальнейшего массового считывания за один скан, за счет чего значительно сокращается время обработки продукции.

Внедрение системы управления складом позволит наладить продуктивную работу склада, оптимизировать использование складских площадей, выстроить эффективную работу персонала, повысить качество обслуживания клиентов.

Кубанский комбинат хлебопродуктов специализируется на производстве мучных изделий и является резидентом индустриального парка ретейлера «Магнит». Он выпускает более 40 наименований продукции общим объемом 70 тыс. тонн в год, которые продаются в 65 регионах страны. Вся готовая продукция и сырье для ее производства хранятся на складе компании площадью 5 тыс. кв. м с четким делением по зонам. Чтобы обеспечить высокую управляемость процессами на сложном объекте с чувствительными к сроку годности позициями, было необходимо автоматизировать учет. В качестве инструмента выбрали систему 1С:WMS — гибкое решение, которое можно настроить под требования компании и особенности объекта. В качестве партнера по внедрению системы комбинат выбрал группу компаний «Корус Консалтинг».

В ходе проекта автоматизированы все ключевые процессы: от приемки и передачи материалов в производство до получения и отгрузки готовой продукции покупателям, включая инвентаризацию. Также выполнен ряд доработок системы: например, реализована возможность подмены паллеты при отборе из напольной ячейки и глубинного стеллажа— это упростит для сотрудников процесс отбора товаров, загрузки материалов, а также улучшит прослеживаемость. Кроме того, настроены терминалы сбора данных. Теперь все ключевые действия на объекте производятся с помощью портативных устройств, что позволяет уменьшить количество ошибок.

В результате у компании появилась единая система, которая позволяет управлять складскими операциями и предоставляет инструменты для измеримости процессов. Все данные поступают в корпоративную ERP, компания может полностью контролировать запасы. Четкое зонирование объекта позволяет увеличить прослеживаемость сырья и готовой продукции. Вся отчетность доступна руководству в единой системе. Компания планирует далее развивать систему и уменьшить зависимость от человеческого фактора.

Компания давно планировала унифицировать работу складов и распределительных центров – это позволило бы ускорить открытие новых площадок и централизованно подготовить их к работе не только с дистрибуторами и оптовиками, но и с розничными онлайн-заказами. Автоматизировать процессы, в том числе в новом центрально хабе, «Галамарт» решила на базе WMS Manhattan SCALE – гибкой системы управления складом, которая справляется с самыми сложными задачами, обеспечивает работу со множеством номенклатурных позиций, предоставляет аналитический инструмент для дальнейшей оптимизации логистики и, что особенно важно, подходит для обслуживания мультиканальной цепи поставок. Для реализации проекта сеть обратилась к «Корус Консалтинг».

Пилотным объектом выбрали склад в Томилино площадью 36 тыс. кв. м. Специалисты интегратора описали и автоматизировали основные логистические процессы: приемку, пополнение и размещение, комплектацию, отгрузку и инвентаризацию. Благодаря детальному проектированию еще на этапе дизайна системы на внедрение ушло всего 5 месяцев.

В результате проекта пропускная способность склада в Томилино выросла на 30% – сейчас она составляет 35 тыс. документострок в сутки. Также решение помогло наладить быструю обработку розничных онлайн-заказов. Теперь сотрудники не тратят время на то, чтобы найти товары, продумать оптимальный вариант комплектации и упаковки – система формирует и выдает готовое задание на сборку по каждому заказу.

WMS поддерживает работу с системой маркировки и мониторинга товаров «Честный знак». Проверка марок происходит на всем пути товара от приема до отгрузки, включая поддержку товарной инвентаризации. Это позволяет оперативно передавать данные в государственную систему регистрации без ошибок и дублирования информации.

Решение, внедренное на первом объекте, стало эталонным, сейчас его тиражируют на все распределительные центры компании. Это позволило ускорить открытие новых складов: теперь на подключение нового объекта уходит не более месяца.

В 2021-2022 годах «Галамарт» планирует открыть распределительные центры в Китае, где также будет использоваться решение на базе WMS Manhattan SCALE. Международная система поддерживает работу на нескольких языках и доказала свою эффективность на складах компаний по всему миру.

Масштаб требуемых в период пандемии изменений цепочек поставок оказался беспрецедентным, и многим компаниям они показались нереализуемыми. Закрытие общественных мест и меры социального дистанцирования привели к тому, что за необходимыми средствами защиты покупатели направились в интернет-магазины, ожидая того же уровня обслуживания, что в физических торговых точках. Иногда добиться этого было невозможно.

Эта ситуация многому научила розничные компании. В частности, она продемонстрировала, какую огромную роль могут играть технологии в повышении уровня надежности и стабильности цепочек поставок. Также она показала, как можно интегрировать различные аппаратные и программные решения для достижения более высокого уровня мониторинга процессов, что очень важно для обеспечения работы цепочек поставок в новых условиях.

Новая реальность

Где-то пандемия уже пошла на спад, но те изменения в онлайн-торговле, которые она принесла с собой, никуда не денутся. Электронная коммерция распространяется не везде одинаково быстро и зависит от уровня развития цифровых технологий в разных регионах, однако все потребители соглашаются с тем, что совершать покупки в интернете удобнее, безопаснее и выбор при этом больше. Таким образом, у многих компаний появился дополнительный канал продаж, который очевидно станет незаменимым. Из-за того, что мутации вируса и возможные новые волны заражения привносят атмосферу неопределенности, а глобальный рынок электронной коммерции стабильно растет, необходимо адаптировать цепочки поставок к возможным изменениям ситуации. Кроме того, розничные компании должны подготовиться к тому, что в будущем могут возникнуть новые сложности. Для начала следует повысить надежность, эффективность и производительность рабочих процессов склада.

Подготовка склада к новым условиям

Сейчас перед управляющими складами стоят различные задачи: постоянная работа при максимальной загрузке, перспектива роста оборотов, нехватка сотрудников, длительное обучение кадров и в некоторых случаях устаревшие аппаратные и программные средства. Другими словами, они уже находятся под огромным давлением без учета влияния дополнительных мер предосторожности из-за COVID-19 и связанного с ним количества отправляемых товаров. Однако для каждой из этих проблем можно найти решение. Поставщики могут объединить усилия и обеспечить прозрачность, которая необходима, чтобы разработать эффективные складские операции и рабочие процессы и обеспечить их выполнение во всей цепочке.

Модернизация склада

Чтобы повысить эффективность склада, следует начать с четкого анализа целей, бюджета и сроков реализации, чтобы принять правильные решения по инвестициям, которые позволят добиться максимальной выгоды и окупаемости. Модернизируя склад поэтапно, можно шаг за шагом повышать продуктивность сотрудников, слаженность работы и уровень автоматизации комфортными для вашего бизнеса темпами. Можно выделить пять основных этапов модернизации, каждый из которых позволит достичь нового уровня контроля и прозрачности процессов.

• Повышение продуктивности сотрудников. Переход с устаревших устройств и операционных систем на мобильные компьютеры и сканеры с понятным интерфейсом и простыми функциями сбора данных обеспечит минимальный уровень контроля и мониторинга.
• Повышение мобильности сотрудников и оптимизация рабочих процессов. Внедрение инноваций (носимых мобильных компьютеров, сканеров-колец и дисплеев на лобовом стекле автомобиля, оснащенных ПО для обмена данными) предоставит дополнительные возможности управления. Эти технологии просты в изучении, упрощают работу и повышают производительность сотрудников.
• Повышение уровня использования и мониторинга активов. Технологии целевого мониторинга и определения местоположения в реальном времени, поддерживающие интеграцию с ПО, — это неизменная составляющая эффективной инфраструктуры. Датчики и технологии радиочастотной идентификации значительно упрощают управление запасами и деятельностью склада.
• Возможность обратиться за помощью при принятии решений. Обеспечьте повсеместное использование технологий отслеживания и считывания данных, а также роботов и средств автоматизации.
• Повышение производительности за счет данных. Используйте предписывающую аналитику, данные с датчиков, роботов, автоматизацию и машинное обучение для прогнозирования и решения проблем в будущем.

Изменения за пределами склада

В области перевозок основные сложности связаны с нехваткой квалифицированных водителей и низким уровнем удержания персонала. Есть проблемы и с отсутствием взаимодействия между руководством складов, поставщиками и клиентами. Из-за этого машины выезжают полупустыми, увеличивается количество пробок и загрязняется воздух. Решением этой проблемы могут послужить технологии, которые собирают и предоставляют данные о складских запасах и статусе заказов сразу на нескольких складах и в центрах распределения.

Что касается последнего этапа доставки, потребители хотят получать покупки на следующий день после оплаты, а значит, розничным компаниям нужно искать новые способы доставки, если они хотят, чтобы покупатели к ним возвращались. Для этого требуется инвестировать в технологии для точного отслеживания поступления товаров на склад и их отгрузки, а также добиваться прозрачности всех точек контакта в цепочке поставок. Кроме того, онлайн-магазины чаще физических сталкиваются с возвратом товаров, им нужны технологии, которые бы облегчили обратную логистику и позволяли компании быстрее получать возвращаемые товары.

Обеспечение безопасности и защита здоровья персонала

Как показала пандемия, руководители складов тоже должны принимать строгие меры по охране здоровья сотрудников, обеспечению безопасности и проведению уборок, чтобы избежать закрытия складов и перебоев в работе цепочки поставок. Для того чтобы определить, сколько времени сотрудники проводят рядом друг с другом, и обеспечить социальное дистанцирование, можно использовать технологию Bluetooth Low Energy, интегрированную с соответствующими устройствами и программами. Она также позволяет определять, с кем контактировали заразившиеся сотрудники, чтобы изолировать заболевших и провести дезинфекцию без необходимости останавливать работу всего персонала или закрывать объект.