управление складом

BIOCAD – одна из крупнейших международных биотехнологических компаний в России. Она является одной из компаний, которая выпускает российскую вакцину от коронавируса «Спутник V». На складах BIOCAD реализовано семь температурных режимов хранения продукции, жестко контролируется качество и критически важны сроки отгрузок и информация по движению маркированных товаров.

Компании было необходимо снизить технологические и сервисные риски при управлении ландшафтом маркировки и при передаче данных в ФГИС МДЛП – государственную систему по отслеживанию движения лекарственных препаратов. Требовалось выстроить интеграцию с различными процессами, уже реализованными на SAP S/4HANA, которая является цифровым ядром предприятия. Кроме того, стояла задача перейти от текущей системы складского учета к системе управления складом промышленного уровня с широкой функциональностью, гибкой и масштабируемой.

В результате внедрения SAP EWM весь комплекс складских процессов был реализован в одной системе, стал максимально прозрачным, и теперь информация по движению продукции и остаткам на складе доступна для принятия оперативных решений в режиме реального времени. Система позволяет обрабатывать более 10 тыс. товарных позиций в месяц, обеспечивает прозрачность и оперативность при приемке более 1 тыс. поставок и отгрузке более 3 тыс. поставок в месяц, может выполнять более 1,5 тыс. операций отбора проб для контроля качества. Высокий уровень реализованной автоматизации также помогает сократить количество ошибок рядовых складских работников.

В дальнейшем BIOCAD планирует тиражировать SAP EWM на все свои склады.

Ассортимент запчастей «Лада Имидж» составляет более 18 тыс. позиций. С учетом такого разнообразия продукции, компании требовалось производительное решение, способное поддержать значительное увеличение транзакционной нагрузки (в результате запуска новых складов и расширения каналов продаж от оптовой торговли до оптово-розничной, а затем и B2C формата), а также обеспечить быструю и гибкую адаптацию к меняющимся бизнес-требованиям.

При помощи интегратора «ЛТ Менеджмент» удалось провести внедрение в очень короткие сроки: через 1,5 месяца после старта работ склад вышел на проектные показатели функционирования. Теперь все пять складских площадок «ЛАДА Имидж» общей площадью свыше 80 тыс. квадратных метров управляются единым решением Infor WMS.

С автоматизацией последнего склада завершается и важный для компании этап подготовки к запуску B2С-направления. Сейчас «Лада Имидж» работает с официальными дилерами LADA и оптовыми операторами на территории России. Когда перед компанией встала задача трансформации бизнеса для работы с сегментом B2C, было принято решение перейти на единую для всех складов и партнеров систему.

На сегодняшний день в системе работает более 700 пользователей. Решение обеспечивает учет и управление в режиме реального времени всеми действующими складами с большим числом единиц хранения. Оно позволяет отслеживать и координировать действия складских сотрудников, проводить детальный анализ работы распределительных центров и выявлять процессы, подлежащие оптимизации. Благодаря возможностям системы удалось полностью устранить задержки, связанные с избыточными манипуляциями и человеческим фактором. В результате уменьшилось время обработки заказов и выросла скорость отгрузки товаров. Так, показатели среднесуточной производительности для одного из складов за квартал выросли на 11%.

В ближайшее время «Лада Имидж» также планирует провести замену корпоративной ERP-системы на решение Infor LN.

Распределительный центр розницы пополняет запасы всей торговой сети МТС – нескольких тысяч торговых точек по всей России. В активной ассортиментной матрице десятки тысяч позиций: мобильные телефоны, планшеты, аксессуары, sim-карты, а также все товарно-материальные ценности.

Перед цифровым проектом стояли цели – достичь максимальной производительности и пропускной способности склада, повысить точность комплектации товара и сократить сроки его отгрузки конечным получателям. Решение SAP EWM позволило повысить скорость складских операций за счет эффективного распределения заданий между сотрудниками.

Благодаря новой автоматизированной системе все процессы работы склада и персонала стали прозрачными и планируемыми. В результате уже удалось добиться снижения трудозатрат при приемке и комплектации заказов, а за счет оптимального размещения товара увеличилась доступная емкость склада. С помощью новой системы можно в реальном времени отслеживать наличие товара для комплектации заказов, контролировать действия работников, а также увеличивать скорость складских операций в целом.

Управление складами совершенствуется из года в год, и 2020 не стал исключением. Эксперты смогли предсказать некоторые из тенденций 2020 года, но им и в голову не могло прийти, насколько быстро они воплотятся в жизнь из-за пандемии COVID-19. Изменилось многое: от поведения покупателей до скорости роста электронной коммерции. Склады по всему миру пришлось адаптировать под эти изменения. Руководители компаний были вынуждены пересмотреть инвестиционные планы и ускорить модернизацию.

Проблема поиска рабочей силы

Раньше управляющие всеми силами старались укомплектовать штат, но с этим часто возникали проблемы. Согласно исследованию Zebra 2024 Warehousing Vision Study, набор сотрудников и производительность труда были главными проблемами для 60% операторов складов. Некоторые стремятся нанять как можно больше людей, чтобы успевать за стремительно растущим спросом на покупку товаров в интернете, тем самым снижая количество безработных. Эта тенденция может привести к еще большей нехватке кадров в 2021 году.

Хотя в 2021 году работодатели будут по-прежнему делать упор на квалифицированные кадры, закрыть потребности современных складов только за счет найма дополнительных сотрудников не получится. Руководители ищут другие способы повысить производительность и обеспечить соответствие растущим требованиям. И один из этих способов — инвестировать в новые технологии.

Как технологии помогают решить проблемы, возникшие из-за COVID-19

Чтобы оптимизировать рабочие процессы и повысить производительность, недостаточно просто увеличить количество сотрудников. Необходимо также обеспечить их инструментами и технологиями, которые позволят им эффективно выполнять свою работу. Переход на новые технологии можно разделить на пять этапов. На их продолжительность существенно повлияла пандемия, ускорившая цифровую трансформацию во всех отраслях.

Первый этап трансформации включает сканирование товаров и регистрацию активов на складе. Никогда управление запасами не играло такую важную роль как сейчас, когда некоторые товары, например, туалетная бумага и бутилированная вода, разлетаются с полок. Чтобы справиться с новыми видами спроса, у работников должны быть подходящие устройства для сканирования товаров, проходящих через склад.

На втором этапе оцениваются возможности повысить эффективность склада и интегрировать новые технологии в систему управления. К числу часто используемых решений относятся голосовое управление поиском товарных позиций и проекционные дисплеи, которые облегчают работу сотрудников. Это также помогает решить проблемы складов с нехваткой рабочей силы, так как мобильные сотрудники, оснащенные подходящими устройствами, выполняют задачи гораздо быстрее.

Третий этап предполагает внедрение датчиков в инфраструктуру склада. С помощью RFID-меток можно эффективно автоматизировать сканирование товарных позиций и повысить его точность.

На четвертом этапе для повышения производительности внедряются средства интеллектуальной автоматизации, в основном роботы и коботы. Последние работают в связке с людьми, беря на себя некоторые выполняемые вручную рутинные задачи. Это позволяет персоналу заниматься вопросами, которые требуют больше знаний и навыков. Цель этого этапа — сформировать сценарии реагирования на разные ситуации и принятия решений, без чего невозможно обойтись при управлении складом, особенно во время пандемии.

Последний этап цифровой трансформации самый сложный. Он объединяет интеллектуальную автоматизацию и анализ данных для прогнозирования повседневных рабочих процессов и показателей производительности и адаптации к ним.

2020 год закончился, но формирующие отрасль требования остаются по-прежнему актуальными. Это вынудит руководителей разрабатывать стратегию, которая позволит им идти в ногу с ожиданиями потребителей. Внедрение новых технологий поможет продолжить цифровую трансформацию складов после пандемии и оптимизировать операции на много лет вперед.

Мультитемпературный распределительный центр в Чехове площадью около 50 тыс. кв. м. ретейлер открыл в конце лета. Сейчас на складском комплексе внедрена система Infor WMS, которая переводит взаимодействие с программным модулем в рамках голосового управления. Голосовые сообщения поступают сотрудникам на мобильные голосовые терминалы Honeywell, задача новой технологии — увеличить скорость выполнения операций и максимально повысить производительность труда.

Система позволяет управлять всеми процессами в распределительном центре — от поступления заявок на размещение товаров до их отгрузки в магазины. Опыт работы других складов сети магазинов «Верный» показывает, что прирост пропускной способности склада в связи с переходом на Infor WMS происходит за счет быстрой группировки заказов и оптимизации пространства. Также система позволит настроить правила и усилить контроль размещения товара по принципам товарного соседства с соблюдением температурного режима хранения.

Развертывание системы в новом распределительном центре обеспечило выполнение ключевого требования — гарантировать высокую производительность при минимальной доле ошибок в процессе комплектации. Сейчас доля ошибок значительно ниже целевого уровня и составляет 0,03%, а скорость комплектации заказов достигает в среднем 170 коробов в час.

Складские мощности компании представлены несколькими площадками, выполняющими функции склада при производстве, склада готовой продукции, распределительного центра, склада ответственного хранения. Товарный ассортимент состоит из широкого вида полимерной трубной продукции различного назначения, комплектующих, сыпучего и жидкого сырья, оборудования для производства трубопроводных систем и монтажа.

Необходимость внедрения WMS-системы была обусловлена отсутствием современной автоматизированной системы управления складом. Учет продукции осуществлялся в учетной системе предприятия. На складе было реализовано адресное хранение.

Перед командой «АНТ Технолоджис» стояла задача автоматизировать работу складских площадок, повысить эффективность выполнения складских операций, организовать прозрачный учет продукции, настроить отбраковку продукции с фотофиксацией на терминалах сбора данных, интегрировать WMS с ERP.

В связи с пандемией коронавируса внедрение WMS пришлось на низкий сезон, поэтому часть работ была выполнена удаленно, а часть – самостоятельно реализована компанией. Запуск новой системы был осуществлен в сжатые сроки без критических инцидентов. Склад работает в штатном режиме, необходимые консультация проводятся тренером в рамках проектного соглашения.

Еще недавно обработка заказов сводилась к одному — логистике. Времена меняются, и высокая скорость и точность операций на складе сейчас дают конкурентные преимущества, а потому им уделяется повышенное внимание. Хотя это изменение в лучшую сторону, оно влечет за собой трудности.

Ожидание беспрецедентно быстрой доставки со стороны покупателей, обработка возвратов, поиск отдельных товаров и текучесть кадров проверяют склад на прочность. Проведенное Zebra исследование Warehouse Vision Study показало, что инвестировать в технологии, которые дадут конкурентные преимущества, планируют 80% руководителей, но первые результаты могут появиться не скоро.

Всегда найдутся причины не внедрять новые технологии. Для успеха в будущем нужно сосредоточиться на трех направлениях: оптимизации систем управления складом (WMS), обновлении мобильных устройств сотрудников и модернизации инфраструктуры за счет автоматизации и операционного контроля.

Сейчас на многих складах используются системы WMS, и отказ от них может встретить сопротивление. Часто приходится сталкиваться с устаревшими системами, которые компании начали использовать много лет назад, а затем совершенствовали и обслуживали долгие годы. Но многие понимают, что срок их службы подошел к концу. К 2024 году 54% участников опроса Warehouse Vision Study планируют добавить новые модули или развернуть передовые решения для управления складом. В пользу этого есть весомые доводы. Современные облачные системы управления складом автоматически обновляются до последних версий, справляются с обработкой данных в реальном времени и созданы для динамических рабочих нагрузок (например, для работы с возвратами). Помимо этого, они поддерживают новые способы ввода данных для повышения производительности. Например, к 2024 году 43% организаций планируют использовать новую или усовершенствовать старую систему позиционирования в режиме реального времени (Real-time Locating System, RTLS), а 80% респондентов хотят дополнить решение WMS системами управления погрузочными площадками и транспортным парком для полной синхронизации цепочки поставок.

Добиться наибольшей эффективности системы WMS можно также за счет используемых сотрудниками технологий. Обновление персональных мобильных устройств гарантирует высокую скорость и единообразие рабочих процессов WMS, и 73% респондентов планируют инвестировать в это. Одна из причин такого стремления — желание улучшить условия труда: 79% участников опроса считают, что переход на новые технологии привлечет новых работников. А 83% респондентов утверждают, что к 2024 году перейдут на устройства под управлением Android и постепенно оснастят ими весь персонал. К 2022 году во многих отраслях возрастут расходы на устройства, особенно защищенные планшеты (62%) и промышленные сканеры (53%).

Еще одна важная инициатива — усовершенствование инфраструктуры склада для повышения уровня автоматизации и контроля. Чтобы расширить возможности управления на уровне товарных позиций, компании стали широко использовать решения для считывания данных и учета движения товаров — в частности этикетки со штрихкодами. Однако лишь меньше трети респондентов используют штрихкоды на более чем 75% позиций, что дает простор для дальнейшего внедрения этой технологии. Увеличение количества мобильных сканеров штрихкодов и термопринтеров — основная цель 60% руководителей на следующие 3 года.

Дополнительный контроль обеспечивают активные датчики RFID, которые автоматически регистрируют и отслеживают отдельные товары или целые партии. Они играют важную роль в повышении эффективности управления запасами, поиска товаров и сквозного складирования. Более трети (36%) респондентов планируют развернуть дополнительные RFID-системы или другие системы с использованием датчиков, включая RTLS, в течение следующих пяти лет. Это позволит им повысить точность и скорость считывания данных.

Хотя 94% повторяющихся задач все еще требуют участия человека, дальновидные компании стремятся ускорить автоматизацию. К 2024 году 30% участников опроса планируют использовать роботов, 26% — дроны и 32% — беспилотные автомобили. Автоматизация не приведет к сокращению рабочих мест, а расширит возможности человека. Она также позволит использовать дополненную реальность, что сделает работу более комфортной. Новые технологии, например, голосовое управление и проекционные дисплеи, помогут быстрее выполнять рутинные задачи. Это одна из целей 63% респондентов, которые хотят повысить продуктивность рабочих групп и отдельных сотрудников.

Boxberry International потребовалось обновление WMS на складе, осуществляющем обработку и таможенное оформление международных отправлений. Склад обладает небольшой площадью, но крайне высокой интенсивностью технологических процессов. Для внедрения было выбрано решение EME.

В ходе проекта требовалось осуществить внедрение WMS c обеспечением непрерывной круглосуточной работы склада, оптимизировать бизнес-процессы и реализовать интеграцию WMS с корпоративной системой Boxberry International. Кроме того, была выполнена доработка приложения ЕМЕ.WMS на Android под специфику проекта. Благодаря использованию системы удалось реализовать технологию размещения put-to-light, повышающую производительность и снижающая количество ошибок.

В результате реализации проекта отмечено увеличение скорости обработки посылок и снижение себестоимости обработки одного отправления более чем на 50%.

Сотрудничество логистического подразделения Metro и интегратора технологий для управления складской логистикой «АНТ Технолоджис» началось в 2013 году. За этот период MGL смогло существенно изменить бизнес-процессы в сторону повышения производительности работы и качества сервиса оказываемого своим потребителям – торговым центрам. Одной из важнейших возможностей, предоставленной работающей на складах системой управления складом Logistics Vision Suite, стал онлайн-контроль выполнения операций на любом участке. WMS-система обеспечивает бесперебойное функционирование складов, полную прозрачность работы и движения товарного запаса.

В начале этого года была запущена в работу фруктово-овощная платформа под управлением LVS.

Работа каждой платформы в системе MGL имеет свои особенности, заключающиеся в разнообразном товарном ассортименте, определенных температурных условиях хранения, специфике обработки, сроках реализации, скорости товарооборота, поэтому каждому внедрению Logistics Vision Suite предшествует подготовительный период настройки системы под бизнес-процессы автоматизируемого склада.

Учитывая необходимость обработки товара на фруктово-овощной платформе в кратчайшие сроки, для автоматизации процесса пикинга был реализован голосовой отбор (Pick by Voice). Голосовое общение оператора с WMS-системой позволяет освободить его руки и повысить скорость выполнения отбора. Статистика показывает, что скорость отбора с голосом на 25% выше, чем с обычными терминалами.

Другая особенность настройки системы на данной платформе, заключается в разработке и внедрении особой схемы инвентаризации, применяемой в условиях ограниченного доступа к товарному запасу. В этом случае сканируется одна или несколько доступных паллет, данные по оставшимся труднодоступным паллетам подгружаются из WMS-системы для их учета.

Еще одним нестандартным, но удобным и эффективным реализованным процессом стал отбор из напольных ячеек с возможностью выполнения операции с двух сторон: с одной стороны осуществляется вывоз целыми паллетами, с другой – разбор коробок.

Metro постоянно работает над оптимизацией издержек, использует различные схемы и технологии, позволяющие автоматизировать выполнение трудоемких операций. При работе с весовым товаром используются вилочные погрузчики, оснащенные мобильными весами FS-2000 компании Bergheim, интегрированные в систему. Процесс взвешивания товара осуществляется в момент его перемещения, что существенно сокращает и облегчает процедуру работы с товаром.

«Айсберри» работает на высококонкурентном рынке, где успех предприятия складывается из многих факторов. Складская логистика играет одну из ключевых ролей в своевременном и качественном снабжении покупателей любимой продукцией.

Компания имеет склад-холодильник, который работает под управлением WMS-системы Logistics Vision Suite, складские площади задействованы для хранения продукции собственного производства, часть площадей выделены для предоставления складских услуг сторонним компаниям. Для повышения производительности процесса комплектации «Айсберри» внедрила технологию мультипикинга с использованием тележек, укомплектованных 18 коробами для одновременной сборки 18 заказов.

WMS-система управляет процессом комплектации и действиями сборщика, формирует оптимальный маршрут для отбора. Взаимодействие с системой организовано посредством голосовых команд, с помощью которых оператор c голосовой гарнитурой взаимодействует с WMS. В процессе сбора товара учитываются назначение расходных заказов, типы упаковок и весо-объемные характеристики. Сборка ведется с партионным учетом и полным соответствием требованиям и взаимодействием с системой «Меркурий».

Применение технологии мультипикинга под управлением WMS-системы Logistics Vision Suite позволило увеличить производительность сотрудника до 300 отборов в час, что превысило показатель в 225 отборов в час при регулярном отборе.

Комбинация инструментария WMS с технологией мультипикинга и системой управления голосом позволили «Айсберри» выстроить эффективные складские процессы и достичь повышения производительности на 25%.