WMS

Динамичный рост ульяновской сети супермаркетов «Гулливер», необходимость обеспечения высокой скорости и точности выполнения заказов, а также снижения логистических издержек потребовали усовершенствования подходов в сфере управления складской логистикой. Компанией «Гулливер» было принято решение о замене используемой коробочной системы управления складом на адаптируемую систему ConsID WMS, которая позволила выполнить комплексную автоматизацию всех складских зон (бакалея, замороженная продукция, плодоовощная продукция, алкоголь) с учетом специфических требований к хранению и обработке товара в каждой зоне.

В рамках проекта для каждой из зон склада были разработаны уникальные алгоритмы обработки товара, тесно взаимодействующие между собой и позволяющие оптимально использовать адресное пространство и минимизировать издержки.

В ходе проекта также реализован специализированный процесс отбора заказов с автоматическим распределением заданий на формирование грузомест под объемы тар разных типов, что позволяет точно рассчитать наполненность транспортных средств, осуществляющих доставку заказов в магазины сети. При сборе заказов ConsID WMS автоматически отслеживает недозаполненные грузоместа и формирует задания на их слияние. В зоне консолидации заказов осуществляется контроль сформированных грузомест по весу, а проверка заказов осуществляется только при расхождении контрольного веса с расчетным. Такой подход позволяет минимизировать перемещения персонала по складу, увеличить скорость сборки заказов, сократить время на проверку и переупаковку заказов и добиться практически 100% заполнения транспортных средств.

В рамках проекта произведена интеграция ConsID WMS с корпоративной информационной системой. Операции с алкогольной продукцией осуществляются с учетом требований российского законодательства. Весь крепкий алкоголь проходит проверку на соответствие акцизных марок, а информация об отгрузке товара автоматически передается в ЕГАИС.

Как отмечает директор по логистике АО «Гулливер» Даниил Сикачина, в результате внедрения ConsID WMS, производительность процессов отбора увеличилась почти на 50%, загрузка транспортных единиц – на 20%. 

Существующие склады «ЭТМ» находились под управлением системы WMS собственной разработки. Однако развитие бизнеса, открытие новых складов и увеличение товарооборота привели к необходимости внедрения современных подходов к управлению логистикой и развития функциональности WMS в целях обеспечения бесперебойной, высокопроизводительной и эффективной работы всей сети логистических центров.

Новая WMS-система должна была обладать высокой адаптируемостью к специфическим и часто меняющимся требованиям по работе с разнообразными товарами. Особенностью бизнеса «ЭТМ» является значительная доля кабельной продукции в структуре продаж, поэтому система должна была обеспечить высокую производительность по работе с мерным товаром. Кроме того, одним из требований заказчика была возможность самостоятельной поддержки системы и разработки необходимого функционала по мере дальнейшего динамичного развития бизнеса.

В 2014 году был автоматизирован логистический центр «ЭТМ» в Малоярославце, после этого ConsiD поэтапно осуществила внедрение WMS на логистическом центре в Шушарах, а в 2017 году реализовала проект по автоматизации третьего логистического центра в Новосибирске (около 100 рабочих мест в каждом центре).

Помимо автоматизации всех базовых складских операций и настройки различных стратегий обработки товара в рамках проекта специалистами ConsID реализован ряд функциональных особенностей. В автоматическом режиме реализовано интеллектуальное управление заданиями для не менее пяти типов погрузочной техники с разными правами доступа к зонам склада разной высотности. При автоматизации процессов отгрузки внедрен функционал управления «отгрузочными модулями», когда однотипные небольшие заказы от одного клиента консолидируются и отгружаются как одна транспортная единица.

Открытый код ConsID WMS и возможность гибкого изменения настроек позволили компании «ЭТМ» оптимизировать общую стоимость владения системой. Специалисты компании имеют возможность своими силами поддерживать, масштабировать и развивать функциональность системы WMS вместе с развитием бизнеса.

В ближайших планах совместной работы компании ЭТМ и ConsID – автоматизация на базе ConsID WMS еще нескольких логистических центров.

Целью проекта внедрения системы WMS на мебельной фабрике «Яна» было повышение оперативности поиска товара на складе, снижение риска пересортицы, а также минимизация риска влияния человеческого фактора при подборе товара на складе.

В качестве КИС для учета продаж на предприятии используется доработанная программа «1С:Управление торговлей». Специалисты «Первого БИТа» предложили использовать собственную разработку «БИТ.ЛИС.Умный склад». Система автоматизирует движение и размещение товаров, управление приемкой, комплектацией, отгрузкой товаров и другими складскими операциями.

В рамках проекта был реализован механизм обмена данными между WMS и КИС для миграции необходимых справочников, и реквизитов номенклатуры, а также документов движения товаров (поступление, перемещение, реализация и пр.). Поступление заявок на склад происходит автоматически из КИС. Организовано адресное хранение. Настроена топология склада и логики размещения/забора позиций на складе.

Итогами запуска системы в промышленную эксплуатацию стало обеспечение независимости работы склада от человеческого фактора, так как WMS система управляет размещением и забором товаров из необходимых ячеек.

В результате проекта снижены расходы на оплату простоя наемного транспорта. Исключены расходы на повторную доставку нужных пакетов клиенту. Также исключены необходимость двойного ввода данных, ошибки при передаче информации о заявках на склад, обеспечено оперативное получение заявок в течение дня.Улучшена точность пересчета складских остатков.

По словам Сергея Перекупко, руководителя отдела продаж мебельной фабрики «Яна», внедрение системы WMS позволило навести порядок на складе и в учете. Уже сейчас внедрено штрихкодирование на складе и планируется ввод в работу терминалов сбора данных для контроля при приемке и выдаче товаров.

В 2015 году Concept Group завершила внедрение складского решения Columbus WMS. Оно автоматизировало процессы распределительного центра площадью свыше 10 тыс. кв. м, выполняющего заказы розничных и оптовых сетей, франчайзинг-партнеров, а также задачи достаки для собственных интернет-магазинов. Ежедневно распределительный центр обеспечивает комплектование, маркировку и отправку 80-100 тыс. единиц товара. Такой уровень нагрузки накладывает высокие требования к организации технической поддержки одного из ключевых приложений.

В течении первых нескольких месяцев эксплуатации WMS-системы Concept Group использовала собственных специалистов для выполнения задач поддержки в круглосуточном режиме, а также привлекала Columbus для решения вопросов развития функциональности. Однако в начале 2016 года руководство приняло решение перейти от самостоятельной поддержки WMS к использованию аутсорсингового сервиса Columbus Care, выбрав пакеты услуг Columbus Hotline и Advanced Care.

Как отметил Сергей Соколов, руководитель отдела ИТ-инфраструктуры Concept Group, в процессе принятия решения о переходе на аутсорсинг детально оценивались риски: смогут ли «чужие специалисты» правильно расставлять приоритеты при обработке и исполнении прямых запросов бизнес-пользователей. Первое время после включения нового механизма ИТ-подразделение пристально отслеживало коммуникации бизнеса и служб подрядчика – происходила некоторая «притирка». Сейчас же весь процесс – это хорошо отлаженный механизм, а ИТ-подразделение проводит только аналитику пост-фактум.

За первые 12 месяцев работы количество инцидентов сократилось почти в пять раз. При этом инциденты, возникающие в процессе эксплуатации системы, не оказывают критичного влияния на работу распределительного центра. Процент выполнения параметров SLA составил 98%.

Ранее компания своими силами развивала собственное решение по управлению складом, построенное на базе Microsoft Dynamics AX 2009, поэтому ее выбор был направлен на использование уже накопленного опыта специалистов и дальнейшую работу со схожей платформой. Компания искала систему, которую можно поддерживать и усовершенствовать самостоятельно, без помощи партнеров. Функционал автоматизации складских процессов при этом должен был соответствовать уровню решений класса WMS.

В компании появилась потребность в использовании более современной платформы, в упрощении части операций и в перспективных наработках, которые выведут применяемые складские технологии на новый уровень. Немаловажным условием проекта было получение WMS-решения, которое станет одной из составляющих логистического направления услуг организации.

Изначально партнером по проекту стала компания Columbus, внедрение с самого начала задумывалось как полноценное совместное мероприятие «Градиента» и интегратора. Однако в дальнейшем штатные сотрудники смогли успешно развернуть и настроить систему своими собственными силами при контроле со стороны партнера.

Важным условием реализации проекта было обучение сотрудников для будущего самостоятельного развития нового решения. После их подготовки и успешного завершения этапа разработки, необходимость обращения в Columbus была сведена к минимуму. В итоге запуск решения в промышленную эксплуатацию «Градиент» осуществил самостоятельно и сохранил полную независимость в дальнейшем развитии системы.

Построенная система управления складом сочетает в себе простоту управления и гибкость настроек, что в дальнейшем можно использовать для операций по обслуживанию клиентов в части оказания 3PL-услуг.

Склад компании общей площадью 2000 кв. м, расположенный в Минской области, снабжает продукцией сеть дилеров, работающих по всей территории Беларуси. С целью повышения эффективности работы руководство компании приняло решение о необходимости автоматизации процессов склада. На основании анализа рынка представленных решений, менеджмент компании остановил свой выбор на WMS-системе Logistics Vision Suite, центром компетенции которой на территории республики Беларусь является компания «АНТ Технолоджис».

Автоматизируемый склад работает по стандартной технологии. Территория оборудована стеллажной системой хранения с возможностью размещения разнотипных паллет, выделена зона мезонина, организованы участки контроля и отгрузки товара. При этом используются классические схемы приемки, размещения, резервирования, пополнения, отбора и отгрузки, которые были настроены в системе с учетом типов обрабатываемого товара. Данные в систему передаются посредством терминалов сбора данных, а печать этикеток осуществляется с помощью этикеточных принтеров Zebra.

В процессе настройки решения была реализована возможность работы с партиями и комплектами. Учет товара в системе ведется по серийным номерам с использованием методов FIFO. Система формирует необходимую отчетность, предоставляет пользователям сводную информацию для анализа деятельности склада. Данные из системы поступают в учетную программу «1С», интеграция с которой также была выполнена.

По итогам проекта удалось уйти от человеческого фактора и сократить количество ошибок, допускаемых по вине персонала. Система обеспечивает прозрачность складских операций, предоставляет полную отчетность по товарным остаткам в режиме реального времени.

Компания работает в Сибири и на Дальнем Востоке, ее бизнес активно развивается и растет, расширяется ассортиментный портфель, перечень услуг и клиентов. Поэтому автоматизация склада стала очередным логичным шагом на пути развития информационного контура компании.

Для внедрения на складе в Омске была выбрана система «1С:Предприятие 8. WMS Логистика. Управление складом», разработанная компанией Axelot. В ходе проекта автоматизировано управление всеми стандартными технологическими операциями на складе. Кроме того, была оптимизирована схема работы с одинаковым товаром, принадлежащим разным поставщикам: чтобы избежать создания дублей товара в справочнике номенклатуры, в WMS реализован функционал работы с неуникальными штрихкодами. Отбор товара в заказы осуществляется по комбинированной технологии с использованием радиотерминалов сбора данных и рабочих листов отбора.

WMS развернута на 10 стационарных и 8 мобильных рабочих местах и интегрирована с еще двумя решениями: корпоративной информационной системой собственной разработки и логистической системой «Axelot: TMS Управление транспортом и перевозками». Технологией интеграции стала корпоративная сервисная шина данных Axelot Datareon ESB.

Таким образом, по итогам проекта компания «Санг» получила широкие функциональные возможности WMS в части управления складскими операциями, а также слаженный информационный обмен между информационными системами, который повысил скорость и эффективность принятия управленческих решений, касающихся функционирования склада. Производительность работы склада существенно возросла. В будущем планируется тиражирование внедренного решения на других складах компании.

С целью оптимизации работы склада и повышения эффективности деятельности предприятия руководство компании приняло решение о необходимости анализа бизнес-процессов склада. Запланированные изменения были начаты с логистического аудита, который показал, что достичь желаемых результатов можно только с использованием специализированного программного обеспечения. В результате компанией «OK Logistics» были подготовлены рекомендации по оптимизации процессов и улучшению работы склада. На основании разработанной концепции была выбрана комплексная WMS-система Logistics Vision Suite.

Партнером по внедрению системы стала компания «Ант Технолоджис». Проект стартовал в конце 2016 года. Около полугода понадобилось, чтобы настроить Logistics Vision Suite и запустить склад в работу под управлением внедренной системы. Склад работает с применением устройств штрих-кодирования – терминалов сбора данных и принтеров для печати этикеток.

Компания «Хатбер-Казахстан», филиал «ХАТБЕР-М» — производителя канцелярских товаров для офиса, товаров для школы и творчества, внедрила «1С:Предприятие 8. WMS Логистика. Управление складом». Переход помогли осуществить специалисты компании Axelot.

В 2012 году на складе в «Хатбер-Казахстан» была внедрена «1С-Логистика:Управление складом 3». За прошедшее с момента предыдущей автоматизации время внедренная система устарела и не могла полноценно соответствовать растущим потребностям бизнеса. Кроме того, на складе был построен мезонин, что также требовало внесения изменений в бизнес-процессы. Склад теперь имеет площадь 1500 кв.м., там хранится 15 тыс. товарных позиций – офисных товаров и канцелярских принадлежностей.

Поэтому руководство «Хатбер-Казахстан» запланировало переход на новую версию WMS от Axelot.

В ходе проекта была выполнена настройка системы для работы с товаром на мезонине. Посредством сервисной шины данных Axelot Datareon ESB система автоматизации склада была интегрирована с корпоративной информационной системой компании – «1С:Управление торговым предприятием для Казахстана». Автоматизированы десять стационарных и восемь мобильных рабочих мест.

Мезонин включен в технологические процессы склада, созданы стационарные рабочие места упаковки, позволяющие повысить точность контроля собранных заказов.

В результате автоматизации WMS была модернизирована и теперь полностью соответствует требованиям руководства компании, управление складом ведется в режиме реального времени.

В прошлом году компания совместно со специалистами Axelot автоматизировала складской комплекс в Москве. На тот момент вся складская инфраструктура работала на пределе возможностей, но внедрение системы «1С:Предприятие 8. WMS Логистика. Управление складом» позволило устранить имевшиеся проблемы, полностью автоматизировать все ключевые процессы, наладить контроль за перемещениями товара на складе и отслеживать сроки годности и остатки продукции. WMS была интегрирована с корпоративной информационной системой «1С:Управление торговлей» посредством программного решения Axelot Datareon ESB.

Позднее руководство компании запланировало переезд на новый большой склад: если площадь старого составляла 2 тыс. кв. м, то новый занимал уже 7,5 тыс. кв. м. Увеличился и ассортимент товаров — до 20 тыс. активных наименований. Так как внедренная ранее система полностью устраивала руководство компании по функциональным возможностям, было принято решение тиражировать ее на новом складе.

В краткие сроки, чуть более месяца, специалисты компании Axelot тиражировали решение на новом складе. Дополнительно был выполнен ряд доработок в соответствии с новыми условиями работы. В частности, внедрена технология консолидации заказов по адресам доставки в зоне отгрузки, реализован выборочный контроль сборки заказов. Всего автоматизировано 5 стационарных и 25 мобильных рабочих мест.