управление ремонтами

«Буровые системы» занимаются строительством нефтяных и газовых скважин, осуществляя весь цикл буровых работ. Производственные активы и персонал компании, участвующий в процессах технической эксплуатации, распределен по большой территории. В отсутствие постоянных скоростных каналов связи со всеми площадками потребовалось создать распределенную базу данных системы, с центральной (офисной) частью и с удаленными узлами. Пользователи на узлах получили возможность работать в системе автономно, с ежедневной репликацией данных между узлами и центральным офисом.

Базовый функционал внедренной системы включает в себя ведение наработки технических систем буровых установок, автоматизированное планирование предупредительного обслуживания, регистрацию дефектов, включая классификацию при регистрации, планирование устранения дефектов и контроль, регистрацию и контроль перемещений оборудования между узлами (буровыми бригадами, ремонтной базой), дефектовку демонтированных узлов и единиц оборудования, формирование заявок на снабжение ТМЦ под работы, контроль затрат на ТМЦ в разрезе вида оборудования и т.д.

Ежемесячно по каждой буровой бригаде в системе планируется до 500 работ, вводится в систему от 50 до 100 отчетов о выполнении работ, в связи с чем актуальной стала задача повышения степени выполняемости и учета выполненных работ.

Для регистрации дефектов технических систем и управления статусом их устранения используется мобильное приложение TRIM, установленное на мобильных устройствах персонала буровых бригад. Функционал приложения позволяет привязывать к дефектной единице оборудования всю информацию о дефекте, включая фотофиксацию самого дефекта и результатов работ по его устранению. Ежемесячно механик буровой бригады формирует дефектные ведомости (на буровой, на ремонтной базе) и отправляет их в отдел главного механика для согласования объема работ по устранению дефектов.

На момент запуска системы в эксплуатацию в базе данных находится 3 тыс. единиц оборудования, с каждой из них связаны данные по истории ее обслуживания. Сформирован каталог типового оборудования, включающий более 800 моделей оборудования, справочник товарно-материальных ценностей содержит более 10 тыс. записей. Формируются технологические карты ТОиР, реализован обмен данными со складской системой на основе продуктов «1С».

Площадкой для внедрения системы стал подмосковный «Завод Георгиевский». В настоящее время выполняется обследование действующей на предприятии системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР). Для его выполнения будет привлечена экспертиза исполнителя в области передовых практик управления физическими активами и применения надежностно-ориентированного подхода к техническому обслуживанию.

Результатом обследования станет отчет с экспертной оценкой документов и фактической деятельности предприятия в области ТОиР, а также с рекомендациями по улучшениям. Затем будет разработано общее техническое задание на внедрение информационной системы управления ТОиР, а также спецификации, уточняющие требования к системе.

Предполагается приобретение лицензий на использование решения TRIM в объеме 10 пользователей на стационарных рабочих местах и 15 пользователей мобильного приложения. Последнее необходимо, чтобы включить в контур системы непосредственных исполнителей ремонтных работ, и предоставить им возможность вводить данные в информационную систему и получать из нее данные, находясь при этом в цеху, рядом с оборудованием.

В объем работ входит также создание базы данных по оборудованию завода, включая каталоги запчастей и справочники типовых работ, интеграция информационной системы управления ТОиР с системой управления складом на платформе «1С», разработка инструментов анализа данных и подготовки отчетности, обучение пользователей. Проект предполагает возможность масштабирования информационной системы на другие заводы «Белуга Групп».

Мобильное приложение для сотрудников ремонтных и эксплуатационных служб позволяет оперативно осуществлять сбор, хранение и обработку данных по результатам выполнения обходов оборудования и ремонтных заданий на устранение неисправностей. Решение обеспечивает автоматизацию передачи собранных данных, возможность их хранения и обработки в единой системе, а также оперативный контроль и анализ текущего состояния оборудования.

Использование NFC-меток на оборудовании позволило сократить время обходов и повысить достоверность данных. В настоящее время количество пользователей приложения составляет почти 60 человек. Большинство из них используют оборудование Zebra. Приложение работает как в онлайн-, так и в офлайн-режиме.

Как отметил Денис Гузанов, руководитель департамента ИТ «Акрона», «мобильный обходчик» хорошо зарекомендовал себя на производстве аммиака в Великом Новгороде. Решение о его масштабировании стало логичным шагом в рамках стратегии digital-трансформации производств. Подобные продукты позволяют получать дополнительные бизнес-преимущества за счет снижения трудозатрат и улучшения контроля. Ожидается, что данное решение приведет к повышению эффективности работы эксплуатационного персонала и позволит на ранних стадиях выявлять дефекты оборудования и технических устройств.

В 2018 году предприятие опробовало информационную систему на пилотном объекте – бумажной фабрике №3. В ходе того проекта были отработаны функции планирования ТОиР, регистрации и классификации дефектов, сбора данных о техническом состоянии оборудования. Теперь эти функции масштабировали и одновременно развили, перевели на информационную систему три производства – целлюлозы, бумажное и энергетическое.

Год назад в системе ТОиР осуществлялось управление ремонтами и обслуживанием примерно 4 тыс. единиц оборудования комбината. Теперь эта цифра увеличена более чем в пять раз, до 22 тыс. В справочники системы введены и описаны около 7 тыс. регламентных работ, а число ее пользователей достигла 300.

Функция планирования ТОиР развита до полноценного объемно-календарного планирования регламентных работ, дополнена возможностью формирования потребности в трудовых ресурсах, контроля загрузки персонала, количественного учета используемых ресурсов.

Проведено масштабирование информационной поддержки процедуры расследования инцидентов – от учета самих инцидентов, анализа связанных с ними данных до принятия решений. Прежде всего речь идет о расследованиях по факту случившихся аварий и отказов оборудования, с определением их первопричин и разработкой мер, направленных на их предупреждение в будущем. Эта функция системы соответствует известной практике RCA (Root Cause Analysis).

Отдельного внимания заслуживает автоматизация операций и информационная поддержка при обходах оборудования. С этой целью на всех производствах комбината было внедрено решение «TRIM-Мобильный клиент», позволяющее использовать мобильные устройства для сбора данных о техническом состоянии во время обходов. Это решение дает возможность дежурному персоналу работать в информационной системе ТОиР, находясь непосредственно возле оборудования в производственной зоне и не имея постоянного соединения с базой данных системы. Для работы с мобильным решением комбинат закупил специализированные носимые промышленные терминалы. В настоящее время системой охвачены обходы порядка 3,5 тыс. единиц оборудования.

Данные, аккумулированные в TRIM, служат фундаментом для реализации бизнес-процессов в SAP S/4HANA и станут использоваться при дальнейшем планировании ремонтов.

Основными целями проекта являются выстраивание бизнес-процессов технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) для эффективного планирования и контроль выполнения ремонтной программы. В рамках первого этапа разрабатываются методологии и выполняется одновременное прототипирование системы управления производственными активами на базе «Галактика ЕАМ». Внедрение системы позволит обеспечить высокую эффективность использования производственного и инженерного оборудования за счет снижения стоимости владения и минимизации простоев.

Второй этап – внедрение разработанного прототипа, планируется реализовать одновременно с началом эксплуатации ЦСКМС, что позволит обеспечить автоматизированное планирование регламентных ремонтных работ с учетом нормативов и существующих ресурсов, а также распределение внеплановых работ на основе анализа частоты и причин отказов оборудования. В результате реализации проекта будет организовано стратегическое и оперативное управление, контроль и анализ работ ТОиР, что обеспечит снижение затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования с поддержанием необходимого уровня надежности.

Для поддержания оборудования в рабочем состоянии нефтехимический завод регулярно выполняет капитальные остановочные ремонты, в ходе которых проводятся работы по ремонту, реконструкции или модернизации объектов предприятия, экспертизы, инспекции и другие операции, направленные на оценку технического состояния оборудования и восстановление его ресурса. В период остановочного ремонта особенно важны отлаженные действия всех специалистов, несоблюдение которых влечет серьезные временные потери, риски некачественного выполнения работ и, как следствие, финансовые потери для предприятия. Для решения данной задачи «СИБУР Холдинг» в кооперации с пермским разработчиком информационно-аналитических систем DataBriz разработал приложение «Остановочные ремонты».

Решение представляет собой набор инструментов, обеспечивающих детальное планирование, полный контроль в реальном времени любых операций на предприятии (плановые, восстановительные и остановочные ремонты, регламентное техническое обслуживание, строительство и др.). Система отображает актуальную информацию о предприятии: какие объекты на данный момент ремонтируются, на каком этапе находится процесс и каков расчетный срок завершения работ. Она включена в реестр российского программного обеспечения.

Система позволила «СИБУР-Химпрому» оперативно определять текущий статус по всем ремонтам, формировать статистику в реальном времени, актуализировать и контролировать графики работ, планировать человеческие и механизированные ресурсы, сократить трудовые затраты (сэкономлено более 700 человеко-часов), высвободить трудовые ресурсы от заполнения отчетности (180 человеко-часов).

В дальнейшем планируется собирать и накапливать статистику для анализа и оптимизации графиков, как следствие – получение «hard-эффекта» в виде сокращения длительности последующих остановочных ремонтов на 2-5 % (уже после одного – двух циклов проведения ремонтов). Система позволила полностью отказаться от проведения общих статусных совещаний и прочих средств сбора статистики, сократить затраты на их поддержку.

Решение рассматривается для применения на других предприятиях «СИБУР Холдинга» как для управления остановочными ремонтами, так и для управления любыми другими проектами.

Проект по автоматизации ТОиР, реализованный совместно с SAP Digital Business Services, призван стать важным этапом цифровой трансформации бизнеса. В рамках проекта подготовлен большой объем нормативно-справочной информации и обширная методологическая база, которая позволила стандартизировать бизнес-процессы согласно международным практикам управления активами.

На данный момент система внедрена на заводе полиэтилена высокого давления и во вспомогательных цехах «Казаньоргсинтеза». На оборудование в цехах нанесены NFC-метки и QR-коды, с их помощью специалисты смогут получать и вносить необходимую информацию по состоянию и операциям, произведенным с оборудованием, а также просматривать техническую документацию. На мобильных устройствах с помощью решения SAP Work Manager планируется регистрировать неисправности, затем передавать их в систему и фиксировать в отчетах.

На базе решения SAP Multi Resource Scheduling организована работа по планированию мероприятий ТОиР с учетом потребности в персонале, инструментах и вспомогательном оборудовании. На сегодняшний день эксперты могут отслеживать в системе задания по обходам и ремонтам, сроки устранения неисправностей, перечень вовлеченных сотрудников, их квалификацию и загруженность, а также контролировать надежность оборудования с помощью автоматизированной системы отчетности и разработанных информационных панелей.

Построенное решение позволяет вести мониторинг и управлять техническим обслуживанием 12 инженерных систем, более 300 зданий и сооружений, более 1 тыс. транспортных средств и спецтехники, а также 20 тыс. единиц производственного оборудования. В базу данных внесено больше 80 тыс. объектов эксплуатации. К системе подключено свыше 1,5 тыс. пользователей.

За счет внедрения аэропорт планирует снизить затраты на техническое обслуживание, а также автоматизировать управление активами. Например, при управлении производственным оборудованием большие надежды возлагаются на качественный переход от традиционного планирования к более эффективной модели облуживания по фактической наработке.

Кроме того, за счет нового решения появится возможность развивать технологии Интернета вещей. Умные датчики будут установлены на объекты инженерной инфраструктуры (электрообеспечения, теплоснабжения, водоотведения и др.), что повысит технологичность и качество обслуживания этих объектов.

Техническое состояние оборудования, его надежная работа, соблюдение заданных технологических режимов – эти факторы определяют не только экономическую эффективность и ритмичность производства, но и качество стекла. В этой связи у компании возникла потребность в информационной системе управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР). Для ее создания предприятие приобрело лицензии на использование решение TRIM-PMS, разработанного НПП «СпецТек».

Выбранный продукт ориентирован на небольшие, экономичные проекты внедрения систем ТОиР. Он имеет фиксированный набор функций, настроек программного обеспечения, форм отчетов, измеряемых показателей и инструментов анализа. Такая конфигурация позволяет применять типовую методику внедрения и выполнять проекты в короткий срок.

Основную часть работ по внедрению системы предприятие выполнит самостоятельно. Однако чтобы дать быстрый старт работе пользователей в системе, была привлечена компания «АйТиЭм», которая в течение пяти рабочих дней выполнила работы в объеме экспресс-внедрения.

За это время для технической службы был проведен семинар по системе предупредительного обслуживания, реализованной в TRIM-PMS, система развернута на рабочих местах пользователей, выполнены пуско-наладочные работы. Пользователи занесли в систему тестовый набор данных по своему оборудованию, и на этом примере прошли по цепочке бизнес-процессов типового регламента ТОиР.

В результате пользователям стали доступны функциональные возможности системы. Это оперативный учет оборудования, формирование ремонтных документов, план-фактный анализ выполнения работ, учет затрат на ТОиР, выявление оборудования, требующего замены, объемно-календарное планирование работ, учет остатков на складах при заказе запчастей.

«Татнефть-Нефтехимснаб» обеспечивает предприятия нефтехимического комплекса «Татнефть» сырьем, материалами, оборудованием и запасными частями. На обслуживании у предприятия находится более 200 единиц оборудования.

Ранее перечень оборудования, подлежащий проверке, составлялся на основе субъективной оценки специалистов. Графики планово-предупредительных работ формировались отдельно в цехах по каждому подразделению. Такой подход не учитывал техническое состояние, межремонтные интервалы и степень износа оборудования. Было сложно планировать потребности в материалах и комплектующих, возникали простои техники.

У предприятия появилась необходимость в информационной системе, которая позволила бы повысить оперативность выявления отказов техники, исключить простои и связанные с ними производственные потери, сократить затраты на содержание и ремонт оборудования, наладить бесперебойную поставку материалов и комплектующих. Требовалось разработать методики и периодичность проведения диагностики, назначить ответственных за выполнение работ, автоматизировать формирование их графика.

Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования», которая хорошо зарекомендовала себя на одном из предприятий холдинга. Партнером по проекту стал казанский офис «1С-Рарус».

В ходе проекта были автоматизированы рабочие места сотрудников в цехе подготовки сырья, на базе хранения оборудования комплектующих и таможенного хранения грузов.

В результате удалось организовать оперативный учет оборудования, унифицировать нормативы по ремонту и техобслуживанию техники, определить методики и периодичность проведения диагностики. Вся соответствующая информация зафиксирована в новой системе. В результате стало возможным обеспечить своевременное выявление отказов оборудования и оперативно прогнозировать необходимость проведения ремонтных работ.

План-фактный анализ выполненных работ позволяет оперативно выявлять отклонения и причины их возникновения, а также корректировать график работ на будущие периоды. Длительность простоев техники сокращается, в среднем, на 10-15%.

На основе данных о складских запасах и планируемых нормативных техосмотрах и ремонтах система может автоматически рассчитывать потребность в запчастях, материалах и инструментах. В результате стало возможным обеспечить бесперебойную поставку материалов и комплектующих, необходимых для выполнения работ. При этом объем единовременно хранящихся на складе материалов снижается на 10%.