управление ремонтами

«Татнефть-Нефтехимснаб» обеспечивает предприятия нефтехимического комплекса «Татнефть» сырьем, материалами, оборудованием и запасными частями. На обслуживании у предприятия находится более 200 единиц оборудования.

Ранее перечень оборудования, подлежащий проверке, составлялся на основе субъективной оценки специалистов. Графики планово-предупредительных работ формировались отдельно в цехах по каждому подразделению. Такой подход не учитывал техническое состояние, межремонтные интервалы и степень износа оборудования. Было сложно планировать потребности в материалах и комплектующих, возникали простои техники.

У предприятия появилась необходимость в информационной системе, которая позволила бы повысить оперативность выявления отказов техники, исключить простои и связанные с ними производственные потери, сократить затраты на содержание и ремонт оборудования, наладить бесперебойную поставку материалов и комплектующих. Требовалось разработать методики и периодичность проведения диагностики, назначить ответственных за выполнение работ, автоматизировать формирование их графика.

Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования», которая хорошо зарекомендовала себя на одном из предприятий холдинга. Партнером по проекту стал казанский офис «1С-Рарус».

В ходе проекта были автоматизированы рабочие места сотрудников в цехе подготовки сырья, на базе хранения оборудования комплектующих и таможенного хранения грузов.

В результате удалось организовать оперативный учет оборудования, унифицировать нормативы по ремонту и техобслуживанию техники, определить методики и периодичность проведения диагностики. Вся соответствующая информация зафиксирована в новой системе. В результате стало возможным обеспечить своевременное выявление отказов оборудования и оперативно прогнозировать необходимость проведения ремонтных работ.

План-фактный анализ выполненных работ позволяет оперативно выявлять отклонения и причины их возникновения, а также корректировать график работ на будущие периоды. Длительность простоев техники сокращается, в среднем, на 10-15%.

На основе данных о складских запасах и планируемых нормативных техосмотрах и ремонтах система может автоматически рассчитывать потребность в запчастях, материалах и инструментах. В результате стало возможным обеспечить бесперебойную поставку материалов и комплектующих, необходимых для выполнения работ. При этом объем единовременно хранящихся на складе материалов снижается на 10%.

В компании для которой производственные активы составляют основу бизнеса, от состояния оборудования зависят ключевые бизнес-показатели. Парк станков составляет более тысячи объектов, требующих периодического ремонта. Исторически почти все операции, касающиеся ремонта оборудования компании, осуществлялись при помощи электронных таблиц. В ручном режиме сотрудники занимались планированием ремонтов и учетом затрат на них, анализом отказов оборудования, оптимизацией бюджетов на обслуживание и ремонт, а также разработкой стратегий обслуживания. Однако получаемые результаты зачастую оказывались недостоверными, а затраты на ремонтные работы – чрезмерно высокими.

Для изменения ситуации компании требовалась новая система ремонта и обслуживания оборудования, которая позволила бы повысить эффективность планирования, повысить точность учета складских остатков и расчета потребностей в материалах и комплектующих, а также ускорить реакцию персонала на аварийные инциденты. Следовало наладить анализ эффективности ремонтов и ускорить создание графиков работ.

Поскольку действующая в компании информационная система была построена на платформе «1С:Предприятие», наиболее приемлемым решением стала бесшовная интеграция решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» с внедренным ранее «1С:УПП». В качестве исполнителя проекта была выбрана компания «1С:Первый БИТ».

За шесть месяцев были автоматизирован процессы в подразделениях, участвующих в деятельности по обеспечению процесса производства: отделе снабжения, инструментальном отделе, казначействе и финансово-экономической службе, бухгалтерии, на производстве, в службах главного механика и главного энергетика.

Создана единая для всех подразделений база данных, содержащая развернутую и достоверную информацию об оборудовании, технологиях ремонта, их плановых сроках. Также в базе содержатся технологические карты ремонтов, описывающие необходимую последовательность действий. Это позволяет оперативно использовать во время мероприятий информацию о потребности в специалистах, технических средствах, расходных материалах и запчастях.