Ранее для управления и учета на предприятии использовались разрозненные информационные системы. Обмен данными между отделом продаж, производством, складом и отделом снабжения не был автоматизирован. Для планирования производства и управления складом использовались электронные таблицы. Перемещение продукции между производственными цехами фиксировалось вручную. Заявки на поставку материалов составлялись на бумаге, их согласование занимало до четырех дней. Не был налажен контроль ремонтно-профилактических осмотров производственного оборудования. Вся финансовая отчетность формировалась в электронных таблицах.
Предприятию стала необходима информационная система, которая позволила бы объединить работу всех подразделений, оптимизировать управление закупками, наладить бесперебойное снабжение производства лесосырьем, улучшить производственное планирование, обеспечить точный учет сырья и готовой продукции на складе, внедрить эффективную систему управления оборудованием и планирования ремонтов, повысить точность расчета производственной себестоимости, усилить контроль затрат на каждом этапе выпуска продукции. Кроме того, нужно было оптимизировать процесс получения кадровой документации сотрудников, включая зарплатные листы, справки 2-НДФЛ и пр. Не менее важной задачей была оптимизация бюджетного управления.
Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:ERP Управление предприятием 2». Проект был выполнен за 1 год, новая система охватила 90 рабочих мест в отделах закупок и продаж, на складе, в производственном подразделении, в бухгалтерии и администрации.
В ходе проекта внедрена эффективная система управления поставками лесосырья и закупками материалов. Заказы поставщикам формируются с учетом планируемых объемов производства, далее заказы автоматически направляются в финансовую службу для согласования. В результате время обработки и утверждения заказов поставщикам сократилось с четырех дней до одного, усилен контроль за своевременностью их оплаты, обеспечено бесперебойное снабжение производства сырьем и материалами.
Организовано оперативное планирование производства. На основании заявки от отдела продаж в 1С:ERP автоматически создается заказ на производство. В соответствии с указанным в заявке сроком поставки готового изделия формируется график производства. Это позволило не перегружать склад, количество «зависших» складских остатков уменьшилось на 9%. Существенно сократилась длительность простоев оборудования, оптимизирована загрузка производственных мощностей, в 1,5 раза ускорилось выполнение заказов.
Разработано и внедрено интегрированное с 1С:ERP мобильное приложение для терминала сбора данных. Движение продукции по производственным цехам фиксируется терминалами, при этом все операции автоматически отображаются в системе. Это позволило сократить время на поиск и идентификацию товаров на складе, исключить пересортицу товаров, скорость оформления складских операций возросла втрое.
Автоматизировано управление ремонтами и профилактическими осмотрами промышленного оборудования. В информационной системе содержится полный перечень мероприятий по обслуживанию техники, установлены единые регламенты по обеспечению и финансированию ремонтных работ, фиксируются данные об исполнителе, состоянии текущих работ, их стоимости, расходе материалов и запчастей В итоге количество внеплановых и аварийных ремонтов сокращено на 21%, а затраты на поддержание работоспособности оборудования снизились на 12%.
Выполнена интеграция системы с промышленным оборудованием. Задействована вся техника производственной линии, выпуск продукции фиксируется на каждом этапе технологического процесса. Данные из автоматических систем учета выпуска продукции транслируются в 1С:ERP, после чего формируются документы выпуска полуфабрикатов и готовой продукции на каждом из этапов технологического процесса. Это обеспечило корректный расчет полной производственной себестоимости. В первом квартале 2021 года после внедрения рентабельность производства повысилась на 7%.
Внедрена система бюджетирования. Ранее вся аналитическая отчетность велась в электронных таблицах, изменение данных оперативного учета выполнялось исключительно в ручном режиме. Теперь все эти задачи автоматизированы. Ускорилось составление бюджетов и сбор фактических данных о расходах предприятия, появилась возможность оперативно формировать сводную отчетность по результатам планирования и анализировать отклонения плановых и фактических данных.
Кроме того, автоматизирована выдача сотрудникам персональной документации. На центральной проходной завода установлен терминал самообслуживания, интегрированный с 1C:ERP. Сотрудник, используя персональный код, самостоятельно запрашивает и получает необходимые ему документы: справку НДФЛ-2, отпускной лист или зарплатную квитанцию. Это позволило унифицировать работу с запросами сотрудников, а также разгрузить профильных специалистов, ответственных за выдачу документации.
