WMS

ОЭЗ «Алабуга» реализует проект по строительству крупнейшего логистического терминала в России. На площади 100 тыс. кв. м будут расположены склады различного назначения для обеспечения обработки товарно-материальных ценностей, включающих негабаритные, требующие особого хранения и разных температурных режимов грузы. Длина контейнерной площадки — более 1 км, что позволяет обрабатывать целые контейнерные поезда без дополнительных маневров. Для управления процессами на терминале такого масштаба необходим комплекс современных ИТ-систем, способных выдерживать ежедневные большие нагрузки и обеспечивать высокий уровень сервиса для крупных клиентов.

В качестве ИТ-партнера ОЭЗ «Алабуга» выбрала ГК «Корус Консалтинг». Для реализации проекта эксперты предложили комплексный подход к автоматизации, охватывающий все этапы — от проектирования целевой архитектуры до разработки, внедрения и дальнейшего развития систем.

Благодаря слаженной работе интегратора и ОЭЗ «Алабуга», к запланированному сроку — концу октября 2024 года — был внедрен комплекс ИТ-систем с минимальной необходимой для старта функциональностью. За 4 месяца специалисты внедрили комплекс систем: управление контейнерной площадкой (TOS), управление складом (WMS) и управление двором (YMS), а также корпоративную информационную систему 3PL (КИС 3PL). В интеграционный периметр также входит «1С:Документооборот», который выступает поставщиком данных о клиентах и договорных условиях с ними.

На старте было важно обеспечить бесшовную и сквозную работу: от приема заявки клиента до размещения и отгрузки. Процесс удалось реализовать за счет продуманной архитектуры – все системы работают в общем контуре через единую шину данных. Это позволяет вести карточки товаров клиентов, управлять тарифами и услугами, регистрировать заявки от клиентов в КИС 3PL, а обработку заявок осуществлять в системах TOS, WMS и YMS. Данные о фактическом исполнении заявок «возвращаются» из этих систем в КИС 3PL.

Чтобы успеть в заданные сроки, было принято решение вести разработку всех четырёх систем параллельно. Для этого «Корус Консалтинг» собрал четыре команды и выступил в роли генерального подрядчика, чтобы координировать их работу и обеспечить синхронизацию всех решений. Параллельная разработка позволила ускорить процесс и добиться эффективной интеграции систем на всех уровнях. Для ускорения разработки было использовано готовое YMS-решение на базе KONCRIT. При создании системы взаимодействия с клиентами, специалисты также использовали KONCRIT как платформу для разработки. Такой подход существенно ускорил реализацию функциональности данного решения, что было критически важно для своевременного запуска комплекса.

По мере завершения строительства и начала эксплуатации логистического комплекса предусмотрено дальнейшее расширение и оптимизация его ИТ-инфраструктуры. Это подразумевает добавление новых функциональных модулей и совершенствование пользовательских интерфейсов для более эффективного управления процессами. Инструменты углубленной аналитики и мониторинга позволят не только улучшить контроль за операциями, но и адаптировать системы к увеличивающимся объемам и нагрузкам. Обратная связь от первых пользователей станет основой для постоянных улучшений, что обеспечит максимальную эффективность работы комплекса.

В 2020 году «Еврологистика» внедрила систему управления складом на платформе «1С», чтобы удовлетворить растущие потребности клиентов и поддерживать высокий уровень клиентского сервиса. С развитием бизнеса и появлением большого числа нетипичных запросов со стороны пользователей возникла необходимость в оперативных доработках WMS. Компания искала партнера, который сможет полностью обеспечить развитие системы, качественно и в срок в режиме «первого приоритета» предоставляя бизнесу ИТ-решения, необходимые для дальнейшего развития и совершенствования процессов логистики.

В поисках решения «Еврологистика» обратилась к специалистам «Корус Консалтинг». Эксперты компании предложили оптимальные варианты для модификации и дальнейшего развития системы. Они разработали дополнительные печатные формы паспортов паллет, модификации алгоритмов и состава полей интеграционных потоков. Также специалисты реализовали механизмы генерации, маркировки и контроля уникальных QR-кодов (аналог цифровой маркировки товара для немаркируемой продукции), которые позволили удовлетворить требование клиентов по обеспечению прослеживаемости по всей цепочке следования единичной упаковки товара. Благодаря доработкам системы 3PL-провайдер сможет предлагать более персонализированные и эффективные логистические решения, улучшая качество обслуживания.

В ближайших планах «Еврологистики» — реализовать новый пул доработок, направленных на усовершенствование функциональности WMS, которые приведут к снижению операционных затрат и увеличению эффективности работы компании.

Новый логистический центр сети «Победа» площадью 8 тыс. кв. м в Самаре расширил экспансию сети в регионах Поволжья. В рамках проекта реализована полная автоматизация всех зон склада (бакалея, плодоовощная продукция, алкоголь, замороженная продукция и другие), в каждой из которой алгоритмы работы с товаром настроены таким образом, чтобы учитывать специфику приемки, хранения и отбора в каждой зоне – температурный режим, сроки годности, весовой товар и т.д. Интеграция с системой «Честный Знак» позволяет обрабатывать товары с маркировкой в полном соответствии с требованиями законодательства.

Также проведена интеграция Consid.WMS с системой управления транспортом (TMS). WMS-система рассчитывает необходимое для выполнения заказа количество грузомест по разным типам тары (термобоксы, рольбоксы, паллеты, клети), передает данные в TMS, где формируются рейсы, которые загружаются обратно в WMS. Система Consid.WMS позволяет автоматически отслеживать заполненность грузомест и формировать задания на их слияние. Таким образом достигается практически 100% заполняемость транспортных средств, что вместе с оптимизацией маршрутов приводит к снижению транспортных издержек. Дополнительный контроль сформированных грузомест реализуется по весу в зоне консолидации заказов, при этом проверка заказов осуществляется только при расхождении контрольного веса с расчетным, что существенно сокращает время на проверку заказов и увеличивает скорость отгрузок.

Проект реализован за 1 месяц по собственной методологии внедрения, разработанной Consid, которая включает в себя разработку ТЗ, базовую настройку системы и доработку дополнительных процессов, подготовку инструкций и материалов для обучения, запуск в эксплуатацию, авторский надзор, перевод системы на техническую поддержку. Объем поставленного ПО – 50 лицензий для терминалов сбора данных и 20 web-лицензий.

С 2023 года агрохолдинг «ЭКО-культура» ведет учет складских операций на тепличном комплексе в Липецкой области с помощью 1С:WMS, которую запустил вместе с «Корус Консалтинг». Решение показало свою операционную эффективность: позволило сделать учет продукции более контролируемым, что особенно важно для товаров категории «фреш», и минимизировало количество ручных операций. По результатам оценки эффективности внедрения было принято решение тиражировать систему на все тепличные комплексы компании. В рамках дорожной карты по автоматизации, следующим этапом стало внедрение системы на комплексе в Тульской области, после чего «Эко-культура» и КОРУС Консалтинг начали проект по автоматизации самого высоконагруженного склада в Подмосковье.

Склад площадью 15 тыс. кв. метров обслуживает и Москву, и Подмосковье. В этих регионах наблюдается повышенный спрос на товары агрохолдинга, поэтому склад обслуживает не только свой тепличный комплекс, но и аккумулирует продукцию, выращенную компанией в соседних регионах. Ранее сотрудники склада использовали 1С:ERP и неспециализированные средства учета товародвижения, но в связи с ростом объемов производства на распределительном центре потребовалось внедрить полноценное WMS-решение.

Специалисты «Корус Консалтинг» тиражировали функциональность для работы с весовым товаром и контроля степени зрелости остатков, созданную в рамках проекта на тепличном комплексе в Липецкой области. Это помогло значительно сократить сроки запуска системы и избежать дополнительных затрат. Кроме того, специалисты адаптировали 1С:WMS к особенностям процессов на складе в Подмосковье, связанным с товарной номенклатурой. Это помогло более эффективно управлять запасами, сократить количество ошибок при обработке заказов и повысить общую производительность складских операций.

До конца первого квартала 2025 года компания планирует масштабировать решение на все свои тепличные комплексы.

WMS является в X5 ключевым элементом управления цепочками поставок, который помогает повысить эффективность складских процессов, обеспечить товародвижение и прозрачность всех товарных запасов компании, находящихся в распределительном центре (РЦ, сэкономить время складского персонала за счет сокращения количества операций, а также свести к минимуму ошибки, ведущие к дополнительным затратам. Помимо этого, новая система обеспечивает технологическую основу для последующей роботизации и автоматизации складов компании.

Сейчас порядка 85% объема складских операций Х5 переведены на новую систему, в том числе приемка товара, голосовая комплектация, управление внутренней маршрутизацией и резервирование, загрузка транспортных средств, работа с документами приходов и отгрузок и другое. В рамках анализа функционала в новой системе были выявлены дополнительные возможности оптимизации бизнес-процессов, что уже позволило повысить производительность работы РЦ. Например, процесс резервирования товара для комплектации на отгрузку в Nexus WMS происходит в три раза быстрее.

Система на данный момент введена в опытно-промышленную эксплуатацию на четырех распределительных центрах торговой сети «Пятерочка» в Обнинске, Екатеринбурге, Краснодаре и Омске, а также на одном РЦ торговой сети «Перекресток» в Воронеже.

Завершение тиражирования новой WMS на все РЦ ожидается с середины 2025 до начала 2026 года. Собственная система Nexus WMS уже является стандартом для новых распределительных центров Х5.

В связи с постоянно растущими объемами производства и возникающими пиковыми нагрузками компании «Орматек» потребовалось обновление системы управления ресурсами для 40 складов. Ранее для их автоматизации компания использовала собственное ИТ-решение, развитие которого не в полной мере успевало за темпами роста бизнеса. Специалисты «Орматек» должны были иметь возможность оперативно отслеживать состояние всех используемых активов цепи поставок и ее экосистемы, чтобы обеспечить бесперебойность производства.

Компания искала решение, которое поможет качественно выстроить учет, и при этом обеспечит оптимальную стоимость владения и удобство с точки зрения поддержки и развития. Для выбора и внедрения системы управления складом «Орматек» обратился в «Корус Консалтинг».

Эксперты изучили складские процессы от поступления сырья до отгрузки готовой продукции, проанализировали данные по движениям товаров на основании учетных документов и определили, какие доработки системы потребуются. Также специалисты зафиксировали риски, которые могут возникнуть у бизнеса при работе без промышленной WMS. Кроме того, они обозначили направления повышения эффективности процессов на складе и определили функциональные рамки проекта внедрения.

В качестве нового решения для компании эксперты предложили систему 1С:WMS. Она отвечала ключевым требованиям: простота в обслуживании и широкая типовая функциональность, позволяющая при изменении бизнес-задач быстро вводить в контур новые процессы.

Проект включает два этапа: внедрение 1С:WMS на складе сырья и на складе готовой продукции. Специфика каждого склада требовала последовательного запуска системы, чтобы минимизировать риски снижения количества отгрузок.

Одна из задач, которая стояла перед проектной командой, – организовать идентификацию номенклатуры. Это решили сделать с помощью унифицированного штрихкодирования, которое позволит распознавать товар как посредством терминала сбора данных, так и при приемке и сборке кладовщиком вручную. Новый подход способствует уменьшению количества ошибок при распределении товара по ячейкам и повышает качество обработки заказов.

Новую систему адаптировали к особенностям процессов, связанных со всеми материалами, которые используются в производстве продукции. Специалисты настроили WMS, чтобы она предусматривала нюансы работы с каждым видом сырья. Теперь на складе «Орматек» можно более эффективно управлять инвентаризацией и используемыми в производстве продукции материалами.

Внедрение WMS позволило оцифровать количественные показатели склада. Теперь менеджеры могут отслеживать, какие задачи каждый сотрудник успевает сделать за день. Полученные данные помогают качественно планировать нагрузку и рационально распределять задачи среди персонала. Кроме того, использование WMS обеспечило прозрачность вклада каждого сотрудника в результаты работы склада: так команда может оценить, как ее труд сказывается на конечных показателях.

В ближайших планах «Орматек» – запустить систему на складе готовой продукции и тиражировать решение на остальные склады компании.

Для дальнейшей оптимизации складской деятельности и организации работы складских площадей под управлением единой системы Kerama Marazzi тиражирует WMS Logistics Vision Suite, работающую на основном производстве в городе Орле, на вторую производственную площадку, расположенную в поселке Малино Московской области. Стимулом для унифицирования схемы работы складских площадей стало невозможность развернутой на тот момент системы управления складом решать текущие задачи.

На новой автоматизируемой площадке в Малино решение развернуто на всех участках складского комплекса готовой продукции, задействованы все процессы склада: приемка с производства, перемещение, пополнение, размещение, отбор, упаковка, маркировка, отгрузка. WMS Logistics Vision Suite централизованно управляет складами готовой продукции при производстве, работает в единой базе данных, использует общие мастер-данные и унифицированный для всех складских площадок интерфейс обмена с хост-системой.

Подобная реализация позволяет, с одной стороны, выполнять обработку продукции различного ассортимента с использованием разных сценариев обработки товаров и системных алгоритмов, пользователей ограничивать по областям видимости информации и доступу к данным, с другой – независимо и с низкими рисками влияния друг на друга модифицировать, развивать и удобно поддерживать функциональность складских локаций в будущем.

Приемка продукции на склад настроена в автоматизированном режиме по схеме, не требующей предварительного создания или импортирования документов. На новую продукцию, поступающую c производства, печатается паспорт, который на автоматизированной линии сканируется промышленным сканером Hik Robots, упаковывается, и далее аппликатором наносится этикетка с использованием QR-кода. В дальнейшем этот QR-код используется в процессах WMS Logistics Vision или конечными клиентами для получения и автоматизированного контроля всей необходимой информации по выпущенной продукции: дате производства, номере партии, тоне, калибре, смене, количестве и других свойств. При размещении принятой готовой продукции в ячейки склада учитываются ее весогабаритные характеристики и свойства, применяются различные правила и алгоритмы складирования в зависимости от группы товара.

В процессе тиражирования системы была настроена и реализована дополнительная функциональность, в том числе, добавлены новые группы товаров, возможность учета больших палет, быстрая перенастройка под два или три палетоместа, использование промежуточных буферных зон между производством и зоной хранения, реализованы новые правила предупаковки и т.д.

На склад в Малино вместе с новой WMS-системой были внесены лучшие практики, наработанные и усовершенствованные на производственном предприятии в Орле. Тиражирование системы позволило предприятию в Малино оптимизировать места хранения под различные типы упаковок и паллет, организовать оптимальные сценарии отбора и движения продукции с учетом весо-объемных ограничений, настроить полную и сквозную прослеживаемость движения продукции. Оптимизация складских процессов позволяет эффективнее управлять работой склада, снижать издержки, предоставлять высокий уровень сервиса потребителям.

«АвтоКонтинент» на рынке дистрибуции автозапчастей работает более 20 лет. Инвестиции в совершенствование складской логистики являются важным элементом развития компании и обеспечения высокого уровня сервиса. До внедрения LEAD WMS компания использовала другую систему автоматизации склада, которая перестала отвечать ее требованиям.

В процессе поиска системы автоматизации компания ориентировалась прежде всего на предложения отечественных разработчиков, а также на наличие позитивного опыта реализации в российских компаниях. Дополнительными критериями были возможности масштабирования и интеграции с автоматизированным складским оборудованием.

Склад «АвтоКонтинента» в Твери оперирует большим ассортиментом продукции в несколько десятков тысяч SKU. Хранение на нем организовано по ячеечному типу. Специфика площадки состоит в высокой интенсивности обработки товара. В рамках перехода на новую систему основной задачей была плавная адаптация процесса. К запуску склад удалось подготовить на 99%: персонал, включая кладовщиков, операторов и сотрудников поддержки, освоил нововведения в короткие сроки. Через неделю после запуска площадка смогла организовать самостоятельную работу и управление процессами.

Благодаря LEAD WMS компании удалось полностью перейти от отбора товара по листам на радиотерминалы. В результате модернизации значительно сократились перемещения кладовщиков за счет оптимизации маршрутов и улучшилось качество отбора. Каждый этап работы склада (приемка, раскладка, набор, инвентаризация, отгрузка и контроль) автоматизирован.

Внедренная система позволяет отслеживать показатели работы склада, осуществлять мониторинг эффективности процессов и KPI сотрудников и помогает взвешенно принимать управленческие решения. Масштабирование модернизационных мероприятий на другие подразделения компании позволит выработать единую систему мотивации для персонала и разработать систему KPI.

Быстрый рост сети и активное расширение логистической инфраструктуры требовали от Fix Price гибких подходов в реализации проектов, где необходимо было учитывать в том числе и локальную специфику складских бизнес-процессов. С 2012 года Fix Price в партнерстве с компанией LogistiX последовательно автоматизировала на LEAD WMS 11 распределительных центров, каждый из которых имел возможность своими силами производить адаптацию системы под собственные нужды.

В 2022 году руководством компании было принято решение о переходе на унифицированную процессную базу. Реализация масштабного проекта в части автоматизации началась с аудита функционала децентрализованных инсталляций LEAD WMS и формирования единого эталонного решения, которое включило в себя все лучшие практики и обеспечило возможность централизованного мониторинга, контроля и управления изменениями.

На базе нового решения были запущены распределительные центры в Домодедово, Внуково и Екатеринбурге. До конца года оно будет внедрено на всех складских комплексах сети.

«Упаковочные системы» завершили два параллельных проекта по импортозамещению зарубежного программного обеспечения. По их результатам на производстве предприятия была внедрена отечественная система управления автоматизированными рабочими местами и оборудованием LEAD MES, а склад при производстве автоматизирован на LEAD WMS. Для компании, которая является важным элементом продовольственной безопасности страны, требовалось как можно скорее локализовать ПО для стабильной работы фабрики.

Чтобы уложиться в сжатые временные рамки, проекты декомпозировали на части, организовав работу в несколько «каскадов» по методике LogistiX. Сложность проекта заключалась в том, что на момент его старта отсутствовала техническая документация, описывающая структуры обмена данными с оборудованием. Таким образом, потребовалось восстановить логику работы оборудования и в тесном взаимодействии команд сформировать с нуля целостную картину бизнес-процессов производственного цикла.

В ряде случаев пришлось оптимизировать технологию, предусмотрев для нее соответствующие инструменты и решения. Так, было автоматизировано выполнение производственных заказов на всех участках и этапах производственного цикла – от переработки сырья до получения готовой продукции, проведена интеграция с технологическим оборудованием производственной линии.

Одновременно с этим LogistiX автоматизировала склад сырья и готовой продукции при производстве площадью 7,2 тыс. кв. м, внедрив систему LEAD WMS. В ходе проекта была обеспечена интеграция решения с ERP и автоматизированы ключевые контуры работы склада: реализована полностью автоматизированная приемка с производства, внедрены умные алгоритмы штабельного хранения рулонов бумаги и палет, автоматизированы процессы инвентаризации и внутрискладских перемещений.