WMS

WMS является в X5 ключевым элементом управления цепочками поставок, который помогает повысить эффективность складских процессов, обеспечить товародвижение и прозрачность всех товарных запасов компании, находящихся в распределительном центре (РЦ, сэкономить время складского персонала за счет сокращения количества операций, а также свести к минимуму ошибки, ведущие к дополнительным затратам. Помимо этого, новая система обеспечивает технологическую основу для последующей роботизации и автоматизации складов компании.

Сейчас порядка 85% объема складских операций Х5 переведены на новую систему, в том числе приемка товара, голосовая комплектация, управление внутренней маршрутизацией и резервирование, загрузка транспортных средств, работа с документами приходов и отгрузок и другое. В рамках анализа функционала в новой системе были выявлены дополнительные возможности оптимизации бизнес-процессов, что уже позволило повысить производительность работы РЦ. Например, процесс резервирования товара для комплектации на отгрузку в Nexus WMS происходит в три раза быстрее.

Система на данный момент введена в опытно-промышленную эксплуатацию на четырех распределительных центрах торговой сети «Пятерочка» в Обнинске, Екатеринбурге, Краснодаре и Омске, а также на одном РЦ торговой сети «Перекресток» в Воронеже.

Завершение тиражирования новой WMS на все РЦ ожидается с середины 2025 до начала 2026 года. Собственная система Nexus WMS уже является стандартом для новых распределительных центров Х5.

В связи с постоянно растущими объемами производства и возникающими пиковыми нагрузками компании «Орматек» потребовалось обновление системы управления ресурсами для 40 складов. Ранее для их автоматизации компания использовала собственное ИТ-решение, развитие которого не в полной мере успевало за темпами роста бизнеса. Специалисты «Орматек» должны были иметь возможность оперативно отслеживать состояние всех используемых активов цепи поставок и ее экосистемы, чтобы обеспечить бесперебойность производства.

Компания искала решение, которое поможет качественно выстроить учет, и при этом обеспечит оптимальную стоимость владения и удобство с точки зрения поддержки и развития. Для выбора и внедрения системы управления складом «Орматек» обратился в «Корус Консалтинг».

Эксперты изучили складские процессы от поступления сырья до отгрузки готовой продукции, проанализировали данные по движениям товаров на основании учетных документов и определили, какие доработки системы потребуются. Также специалисты зафиксировали риски, которые могут возникнуть у бизнеса при работе без промышленной WMS. Кроме того, они обозначили направления повышения эффективности процессов на складе и определили функциональные рамки проекта внедрения.

В качестве нового решения для компании эксперты предложили систему 1С:WMS. Она отвечала ключевым требованиям: простота в обслуживании и широкая типовая функциональность, позволяющая при изменении бизнес-задач быстро вводить в контур новые процессы.

Проект включает два этапа: внедрение 1С:WMS на складе сырья и на складе готовой продукции. Специфика каждого склада требовала последовательного запуска системы, чтобы минимизировать риски снижения количества отгрузок.

Одна из задач, которая стояла перед проектной командой, – организовать идентификацию номенклатуры. Это решили сделать с помощью унифицированного штрихкодирования, которое позволит распознавать товар как посредством терминала сбора данных, так и при приемке и сборке кладовщиком вручную. Новый подход способствует уменьшению количества ошибок при распределении товара по ячейкам и повышает качество обработки заказов.

Новую систему адаптировали к особенностям процессов, связанных со всеми материалами, которые используются в производстве продукции. Специалисты настроили WMS, чтобы она предусматривала нюансы работы с каждым видом сырья. Теперь на складе «Орматек» можно более эффективно управлять инвентаризацией и используемыми в производстве продукции материалами.

Внедрение WMS позволило оцифровать количественные показатели склада. Теперь менеджеры могут отслеживать, какие задачи каждый сотрудник успевает сделать за день. Полученные данные помогают качественно планировать нагрузку и рационально распределять задачи среди персонала. Кроме того, использование WMS обеспечило прозрачность вклада каждого сотрудника в результаты работы склада: так команда может оценить, как ее труд сказывается на конечных показателях.

В ближайших планах «Орматек» – запустить систему на складе готовой продукции и тиражировать решение на остальные склады компании.

Для дальнейшей оптимизации складской деятельности и организации работы складских площадей под управлением единой системы Kerama Marazzi тиражирует WMS Logistics Vision Suite, работающую на основном производстве в городе Орле, на вторую производственную площадку, расположенную в поселке Малино Московской области. Стимулом для унифицирования схемы работы складских площадей стало невозможность развернутой на тот момент системы управления складом решать текущие задачи.

На новой автоматизируемой площадке в Малино решение развернуто на всех участках складского комплекса готовой продукции, задействованы все процессы склада: приемка с производства, перемещение, пополнение, размещение, отбор, упаковка, маркировка, отгрузка. WMS Logistics Vision Suite централизованно управляет складами готовой продукции при производстве, работает в единой базе данных, использует общие мастер-данные и унифицированный для всех складских площадок интерфейс обмена с хост-системой.

Подобная реализация позволяет, с одной стороны, выполнять обработку продукции различного ассортимента с использованием разных сценариев обработки товаров и системных алгоритмов, пользователей ограничивать по областям видимости информации и доступу к данным, с другой – независимо и с низкими рисками влияния друг на друга модифицировать, развивать и удобно поддерживать функциональность складских локаций в будущем.

Приемка продукции на склад настроена в автоматизированном режиме по схеме, не требующей предварительного создания или импортирования документов. На новую продукцию, поступающую c производства, печатается паспорт, который на автоматизированной линии сканируется промышленным сканером Hik Robots, упаковывается, и далее аппликатором наносится этикетка с использованием QR-кода. В дальнейшем этот QR-код используется в процессах WMS Logistics Vision или конечными клиентами для получения и автоматизированного контроля всей необходимой информации по выпущенной продукции: дате производства, номере партии, тоне, калибре, смене, количестве и других свойств. При размещении принятой готовой продукции в ячейки склада учитываются ее весогабаритные характеристики и свойства, применяются различные правила и алгоритмы складирования в зависимости от группы товара.

В процессе тиражирования системы была настроена и реализована дополнительная функциональность, в том числе, добавлены новые группы товаров, возможность учета больших палет, быстрая перенастройка под два или три палетоместа, использование промежуточных буферных зон между производством и зоной хранения, реализованы новые правила предупаковки и т.д.

На склад в Малино вместе с новой WMS-системой были внесены лучшие практики, наработанные и усовершенствованные на производственном предприятии в Орле. Тиражирование системы позволило предприятию в Малино оптимизировать места хранения под различные типы упаковок и паллет, организовать оптимальные сценарии отбора и движения продукции с учетом весо-объемных ограничений, настроить полную и сквозную прослеживаемость движения продукции. Оптимизация складских процессов позволяет эффективнее управлять работой склада, снижать издержки, предоставлять высокий уровень сервиса потребителям.

«АвтоКонтинент» на рынке дистрибуции автозапчастей работает более 20 лет. Инвестиции в совершенствование складской логистики являются важным элементом развития компании и обеспечения высокого уровня сервиса. До внедрения LEAD WMS компания использовала другую систему автоматизации склада, которая перестала отвечать ее требованиям.

В процессе поиска системы автоматизации компания ориентировалась прежде всего на предложения отечественных разработчиков, а также на наличие позитивного опыта реализации в российских компаниях. Дополнительными критериями были возможности масштабирования и интеграции с автоматизированным складским оборудованием.

Склад «АвтоКонтинента» в Твери оперирует большим ассортиментом продукции в несколько десятков тысяч SKU. Хранение на нем организовано по ячеечному типу. Специфика площадки состоит в высокой интенсивности обработки товара. В рамках перехода на новую систему основной задачей была плавная адаптация процесса. К запуску склад удалось подготовить на 99%: персонал, включая кладовщиков, операторов и сотрудников поддержки, освоил нововведения в короткие сроки. Через неделю после запуска площадка смогла организовать самостоятельную работу и управление процессами.

Благодаря LEAD WMS компании удалось полностью перейти от отбора товара по листам на радиотерминалы. В результате модернизации значительно сократились перемещения кладовщиков за счет оптимизации маршрутов и улучшилось качество отбора. Каждый этап работы склада (приемка, раскладка, набор, инвентаризация, отгрузка и контроль) автоматизирован.

Внедренная система позволяет отслеживать показатели работы склада, осуществлять мониторинг эффективности процессов и KPI сотрудников и помогает взвешенно принимать управленческие решения. Масштабирование модернизационных мероприятий на другие подразделения компании позволит выработать единую систему мотивации для персонала и разработать систему KPI.

Быстрый рост сети и активное расширение логистической инфраструктуры требовали от Fix Price гибких подходов в реализации проектов, где необходимо было учитывать в том числе и локальную специфику складских бизнес-процессов. С 2012 года Fix Price в партнерстве с компанией LogistiX последовательно автоматизировала на LEAD WMS 11 распределительных центров, каждый из которых имел возможность своими силами производить адаптацию системы под собственные нужды.

В 2022 году руководством компании было принято решение о переходе на унифицированную процессную базу. Реализация масштабного проекта в части автоматизации началась с аудита функционала децентрализованных инсталляций LEAD WMS и формирования единого эталонного решения, которое включило в себя все лучшие практики и обеспечило возможность централизованного мониторинга, контроля и управления изменениями.

На базе нового решения были запущены распределительные центры в Домодедово, Внуково и Екатеринбурге. До конца года оно будет внедрено на всех складских комплексах сети.

«Упаковочные системы» завершили два параллельных проекта по импортозамещению зарубежного программного обеспечения. По их результатам на производстве предприятия была внедрена отечественная система управления автоматизированными рабочими местами и оборудованием LEAD MES, а склад при производстве автоматизирован на LEAD WMS. Для компании, которая является важным элементом продовольственной безопасности страны, требовалось как можно скорее локализовать ПО для стабильной работы фабрики.

Чтобы уложиться в сжатые временные рамки, проекты декомпозировали на части, организовав работу в несколько «каскадов» по методике LogistiX. Сложность проекта заключалась в том, что на момент его старта отсутствовала техническая документация, описывающая структуры обмена данными с оборудованием. Таким образом, потребовалось восстановить логику работы оборудования и в тесном взаимодействии команд сформировать с нуля целостную картину бизнес-процессов производственного цикла.

В ряде случаев пришлось оптимизировать технологию, предусмотрев для нее соответствующие инструменты и решения. Так, было автоматизировано выполнение производственных заказов на всех участках и этапах производственного цикла – от переработки сырья до получения готовой продукции, проведена интеграция с технологическим оборудованием производственной линии.

Одновременно с этим LogistiX автоматизировала склад сырья и готовой продукции при производстве площадью 7,2 тыс. кв. м, внедрив систему LEAD WMS. В ходе проекта была обеспечена интеграция решения с ERP и автоматизированы ключевые контуры работы склада: реализована полностью автоматизированная приемка с производства, внедрены умные алгоритмы штабельного хранения рулонов бумаги и палет, автоматизированы процессы инвентаризации и внутрискладских перемещений.

В составе «Востокцемента» – три цементных завода полного цикла, щебеночные предприятия и мобильные дробильно-сортировочные комплексы. Производство включает центральный склад и сотни маленьких складов — отдельных небольших помещений для уникальных товаров с разными типами хранения.

Для автоматизации складских операций «Востокцемент» выбрал отечественное ПО, более безопасное с точки зрения долгосрочного использования в текущих реалиях. Задача специалистов «Корус Консалтинг» — создать решение на основе 1С:WMS, которое увеличит эффективность складов компании. Предпроектное обследование показало, что в связи с большим ассортиментом и объемом хранения, процесс поиска ТМЦ требовал высоких трудозатрат, корректность учета во многом зависела от человеческого фактора.

На первом этапе проекта выполнен дизайн бизнес-процессов до уровня действий с подробным описанием логики. Также будет спроектирован архитектурный блок — фундамент системы, который обеспечит безопасное и простое масштабирование и тиражирование. Платформа «1С», лежащая в основе решения, гарантирует независимость от интегратора. Благодаря центру компетенций из внутренних сотрудников компания получит возможность развивать 1C:WMS самостоятельно.

Создаваемое решение обеспечит корректный учет и контроль остатков, что позволит оптимизировать планирование закупок и повысит эффективность работы склада. Процесс отслеживания партий и работы со сроками годности, например, тары или дорогостоящих огнеупоров, станет прозрачнее — это поможет экономить ресурсы.

Логистическая инфраструктура «Орматек» включает более десятка складов по всей стране и распределительные центры в Иванове. В планах компании — запустить новый комплекс, который объединит производство и хранение всех запасов, находящихся сейчас в разрозненных помещениях. Она обратилась в «Корус Консалтинг» с запросом на автоматизацию складских технологий через внедрение коробочной WMS. Чтобы минимизировать риски, была выбрана 1С:WMS. Сначала к решению подключат небольшие площадки, а затем тиражируют его на склад в Москве и комплекс в Иванове. Такой подход к внедрению позволит отработать технологические процессы и снизить объемы работ и риски остановок производства при переезде на новый объект.

На первом этапе проекта эксперты выполнят дизайн архитектуры, на втором — создадут прототип системы для демонстрации и оценки ее базовых функций и модификаций.

После реализации проекта автоматизация процессов на складе может сократить использование его площади на 5% и более и сэкономить время на выполнение операций. Также система будет управлять механизмом товарного пополнения, движением контейнеров для материала и отслеживать действия на терминалах сбора данных. Персонализация операций сотрудников и разработка системы мотивации может увеличить производительность отдельного работника до 30% и снизить вероятность ошибок в обработке до 90%.

Оптимальный складской запас, четкое соблюдение сроков отгрузки со склада в день заказа и оперативная доставка являются ключевыми преимуществами «Русбелт», которые позволяют существенно сэкономить время клиентов и избежать простоев в работе. Склад компании площадью 3 тыс. кв.м. состоит из двух крытых помещений. На складе хранятся мерные, отрезные, весовые товары и мелкоштучная продукция. Многие товары не имеют штрихкодов.

До реализации проекта все операции на складе проводились в Excel или по бумажной технологии. Это вело к потерям точности, ошибкам и снижению производительности. В связи с этим руководством было принято решение автоматизировать складские процессы и перевести работу склада под управление WMS. По результатам проведенного тендера для внедрения была выбрана система EME.WMS.

Одна из задач проекта – организация учета мерного и весового товара, потребовала неординарного подхода. В EME.WMS нестандартный вес и длина получают свой идентификатор при приемке. Далее, например, при отрезке от бухты остаток тоже получает свой идентификатор. Эти данные по метражу и весу передаются в «1С» через портал интеграции, реализованный в EME.WMS. В «1С» для товаров заведена регистр-характеристика, которая присваивается товару, если у него есть нестандартная длина, вес и отличие по поставщику.

Механизм работы с характеристиками позволяет менеджерам быстро подбирать оптимальные варианты для отгрузки мерного и весового товара, не допускать возникновения непригодных отрезков.

Интересной особенностью проекта стала и организация работы с товарами без штрихкода. Такие товары присутствуют на складе в достаточном количестве. Функционал EME.WMS был настроен таком образом, что сотрудники склада могут находить товар по наименованию, что существенно сокращает время подбора.

В результате внедрения системы организовано адресное хранение товаров на складе, автоматизированы процессы приемки, размещения, отбора и отгрузки, увеличена скорость операций и подбора. Кроме того, все складские операции выполняются терминалами сбора данных, были автоматизированы и упорядочены процессы при работе с мерным товаром, значительно снизилось влияние человеческого фактора. Точность учета и подбора товаров достигла 100%.

Для оптимизации работы склада Danone использовал решение класса Process Mining, потому что эта технология зарекомендовала себя на рынке современных подходов анализа бизнес-процессов. Она ориентирована на выявление неэффективностей и снижение финансовых потерь. Анализ проводится на основе данных из систем-источников, настраивает цифровой двойник процесса и позволяет увидеть его изнутри, выявить проблемы, а также понять их причины. Проект реализован совместно с компанией GlowByte.

Решение позволило Danone всего за полтора месяца найти неоптимальные маршруты, задержки в сборке, выявить их причины и совместно с бизнес-владельцами процесса устранить найденные проблемы. Оказалось, например, что одни и те же SKU (единицы складского учета) в штуках и в коробках из одной ячейки хранения не собирались последовательно из-за конфигурации WMS. Кроме того, было обнаружено значительно большее количество фактических запросов на пополнение во время процесса сборки, чем ожидалось, и в ходе анализа разобрались, как избегать таких случаев для самых популярных продуктов и ячеек хранения.

В настройках самой WMS тоже были выявлены критические недостатки. Их устранили, а логику системы подвергли корректировке. Для регулярного мониторинга ключевых KPI процесса и оперативной реакции на возникающие отклонения в инструменте Process Mining настроили дашборды.

Сейчас идет финальная стадия проекта по внедрению инструмента VK Process Mining для целей мониторинга процесса сборки на складах.