WMS

«Упаковочные системы» завершили два параллельных проекта по импортозамещению зарубежного программного обеспечения. По их результатам на производстве предприятия была внедрена отечественная система управления автоматизированными рабочими местами и оборудованием LEAD MES, а склад при производстве автоматизирован на LEAD WMS. Для компании, которая является важным элементом продовольственной безопасности страны, требовалось как можно скорее локализовать ПО для стабильной работы фабрики.

Чтобы уложиться в сжатые временные рамки, проекты декомпозировали на части, организовав работу в несколько «каскадов» по методике LogistiX. Сложность проекта заключалась в том, что на момент его старта отсутствовала техническая документация, описывающая структуры обмена данными с оборудованием. Таким образом, потребовалось восстановить логику работы оборудования и в тесном взаимодействии команд сформировать с нуля целостную картину бизнес-процессов производственного цикла.

В ряде случаев пришлось оптимизировать технологию, предусмотрев для нее соответствующие инструменты и решения. Так, было автоматизировано выполнение производственных заказов на всех участках и этапах производственного цикла – от переработки сырья до получения готовой продукции, проведена интеграция с технологическим оборудованием производственной линии.

Одновременно с этим LogistiX автоматизировала склад сырья и готовой продукции при производстве площадью 7,2 тыс. кв. м, внедрив систему LEAD WMS. В ходе проекта была обеспечена интеграция решения с ERP и автоматизированы ключевые контуры работы склада: реализована полностью автоматизированная приемка с производства, внедрены умные алгоритмы штабельного хранения рулонов бумаги и палет, автоматизированы процессы инвентаризации и внутрискладских перемещений.

В составе «Востокцемента» – три цементных завода полного цикла, щебеночные предприятия и мобильные дробильно-сортировочные комплексы. Производство включает центральный склад и сотни маленьких складов — отдельных небольших помещений для уникальных товаров с разными типами хранения.

Для автоматизации складских операций «Востокцемент» выбрал отечественное ПО, более безопасное с точки зрения долгосрочного использования в текущих реалиях. Задача специалистов «Корус Консалтинг» — создать решение на основе 1С:WMS, которое увеличит эффективность складов компании. Предпроектное обследование показало, что в связи с большим ассортиментом и объемом хранения, процесс поиска ТМЦ требовал высоких трудозатрат, корректность учета во многом зависела от человеческого фактора.

На первом этапе проекта выполнен дизайн бизнес-процессов до уровня действий с подробным описанием логики. Также будет спроектирован архитектурный блок — фундамент системы, который обеспечит безопасное и простое масштабирование и тиражирование. Платформа «1С», лежащая в основе решения, гарантирует независимость от интегратора. Благодаря центру компетенций из внутренних сотрудников компания получит возможность развивать 1C:WMS самостоятельно.

Создаваемое решение обеспечит корректный учет и контроль остатков, что позволит оптимизировать планирование закупок и повысит эффективность работы склада. Процесс отслеживания партий и работы со сроками годности, например, тары или дорогостоящих огнеупоров, станет прозрачнее — это поможет экономить ресурсы.

Логистическая инфраструктура «Орматек» включает более десятка складов по всей стране и распределительные центры в Иванове. В планах компании — запустить новый комплекс, который объединит производство и хранение всех запасов, находящихся сейчас в разрозненных помещениях. Она обратилась в «Корус Консалтинг» с запросом на автоматизацию складских технологий через внедрение коробочной WMS. Чтобы минимизировать риски, была выбрана 1С:WMS. Сначала к решению подключат небольшие площадки, а затем тиражируют его на склад в Москве и комплекс в Иванове. Такой подход к внедрению позволит отработать технологические процессы и снизить объемы работ и риски остановок производства при переезде на новый объект.

На первом этапе проекта эксперты выполнят дизайн архитектуры, на втором — создадут прототип системы для демонстрации и оценки ее базовых функций и модификаций.

После реализации проекта автоматизация процессов на складе может сократить использование его площади на 5% и более и сэкономить время на выполнение операций. Также система будет управлять механизмом товарного пополнения, движением контейнеров для материала и отслеживать действия на терминалах сбора данных. Персонализация операций сотрудников и разработка системы мотивации может увеличить производительность отдельного работника до 30% и снизить вероятность ошибок в обработке до 90%.

Оптимальный складской запас, четкое соблюдение сроков отгрузки со склада в день заказа и оперативная доставка являются ключевыми преимуществами «Русбелт», которые позволяют существенно сэкономить время клиентов и избежать простоев в работе. Склад компании площадью 3 тыс. кв.м. состоит из двух крытых помещений. На складе хранятся мерные, отрезные, весовые товары и мелкоштучная продукция. Многие товары не имеют штрихкодов.

До реализации проекта все операции на складе проводились в Excel или по бумажной технологии. Это вело к потерям точности, ошибкам и снижению производительности. В связи с этим руководством было принято решение автоматизировать складские процессы и перевести работу склада под управление WMS. По результатам проведенного тендера для внедрения была выбрана система EME.WMS.

Одна из задач проекта – организация учета мерного и весового товара, потребовала неординарного подхода. В EME.WMS нестандартный вес и длина получают свой идентификатор при приемке. Далее, например, при отрезке от бухты остаток тоже получает свой идентификатор. Эти данные по метражу и весу передаются в «1С» через портал интеграции, реализованный в EME.WMS. В «1С» для товаров заведена регистр-характеристика, которая присваивается товару, если у него есть нестандартная длина, вес и отличие по поставщику.

Механизм работы с характеристиками позволяет менеджерам быстро подбирать оптимальные варианты для отгрузки мерного и весового товара, не допускать возникновения непригодных отрезков.

Интересной особенностью проекта стала и организация работы с товарами без штрихкода. Такие товары присутствуют на складе в достаточном количестве. Функционал EME.WMS был настроен таком образом, что сотрудники склада могут находить товар по наименованию, что существенно сокращает время подбора.

В результате внедрения системы организовано адресное хранение товаров на складе, автоматизированы процессы приемки, размещения, отбора и отгрузки, увеличена скорость операций и подбора. Кроме того, все складские операции выполняются терминалами сбора данных, были автоматизированы и упорядочены процессы при работе с мерным товаром, значительно снизилось влияние человеческого фактора. Точность учета и подбора товаров достигла 100%.

Для оптимизации работы склада Danone использовал решение класса Process Mining, потому что эта технология зарекомендовала себя на рынке современных подходов анализа бизнес-процессов. Она ориентирована на выявление неэффективностей и снижение финансовых потерь. Анализ проводится на основе данных из систем-источников, настраивает цифровой двойник процесса и позволяет увидеть его изнутри, выявить проблемы, а также понять их причины. Проект реализован совместно с компанией GlowByte.

Решение позволило Danone всего за полтора месяца найти неоптимальные маршруты, задержки в сборке, выявить их причины и совместно с бизнес-владельцами процесса устранить найденные проблемы. Оказалось, например, что одни и те же SKU (единицы складского учета) в штуках и в коробках из одной ячейки хранения не собирались последовательно из-за конфигурации WMS. Кроме того, было обнаружено значительно большее количество фактических запросов на пополнение во время процесса сборки, чем ожидалось, и в ходе анализа разобрались, как избегать таких случаев для самых популярных продуктов и ячеек хранения.

В настройках самой WMS тоже были выявлены критические недостатки. Их устранили, а логику системы подвергли корректировке. Для регулярного мониторинга ключевых KPI процесса и оперативной реакции на возникающие отклонения в инструменте Process Mining настроили дашборды.

Сейчас идет финальная стадия проекта по внедрению инструмента VK Process Mining для целей мониторинга процесса сборки на складах.

Компания Haier завершила проект по оптимизации работы склада хранения готовой продукции, производимой на заводе в Набережных Челнах. Этот проект является частью программы по автоматизации складской логистики компании и переводу работы склада под управление современной системы управления складом.

Основная задача проекта – организация эффективного управления работой склада по хранению производимой продукции. В качестве решения была выбрана WMS-система Logistics Vision Suite. Главными критериями выбора данного программного инструментария стали высокая гибкость и адаптивность решения, способного реализовать все задачи производственного предприятия.

В рамках проекта автоматизированы все складские операции с поддержкой разнообразных видов и схем хранения товаров, от стеллажного и штучного учета, до напольного и набивного с использованием шаттлов, реализована возможность уплотнения склада, настроены процессы обработки излишков, недостач, брака и возврата, реализован дополнительный набор специализированных отчетов. Настроена возможность смены владельца товара. Выполнение процессов разгрузки, приемки и отгрузки поддерживается фотографированием с терминалов сбора данных. Данная опция позволяет бесконфликтно решать спорные ситуации.

Налажен полноценный учет и работа с комплектами, выполнение специфических процессов и дополнительная обработка отгружаемых товаров – сцепка комплектов по заказу сетевых клиентов. Настроена работа с тарой, для поддержки процессов переупаковки налажен учет упаковочных материалов. Система позволяет оптимизировать количество задействованного персонала за счет учета работы бригад сотрудников в процессах выгрузки и погрузки продукции. Выполнена интеграция с ERP-системой.

Реализована возможность использования серийных номеров, маркировки продукции двумерными QR-кодами и дальнейшего массового считывания за один скан, за счет чего значительно сокращается время обработки продукции.

Внедрение системы управления складом позволит наладить продуктивную работу склада, оптимизировать использование складских площадей, выстроить эффективную работу персонала, повысить качество обслуживания клиентов.

Кубанский комбинат хлебопродуктов специализируется на производстве мучных изделий и является резидентом индустриального парка ретейлера «Магнит». Он выпускает более 40 наименований продукции общим объемом 70 тыс. тонн в год, которые продаются в 65 регионах страны. Вся готовая продукция и сырье для ее производства хранятся на складе компании площадью 5 тыс. кв. м с четким делением по зонам. Чтобы обеспечить высокую управляемость процессами на сложном объекте с чувствительными к сроку годности позициями, было необходимо автоматизировать учет. В качестве инструмента выбрали систему 1С:WMS — гибкое решение, которое можно настроить под требования компании и особенности объекта. В качестве партнера по внедрению системы комбинат выбрал группу компаний «Корус Консалтинг».

В ходе проекта автоматизированы все ключевые процессы: от приемки и передачи материалов в производство до получения и отгрузки готовой продукции покупателям, включая инвентаризацию. Также выполнен ряд доработок системы: например, реализована возможность подмены паллеты при отборе из напольной ячейки и глубинного стеллажа— это упростит для сотрудников процесс отбора товаров, загрузки материалов, а также улучшит прослеживаемость. Кроме того, настроены терминалы сбора данных. Теперь все ключевые действия на объекте производятся с помощью портативных устройств, что позволяет уменьшить количество ошибок.

В результате у компании появилась единая система, которая позволяет управлять складскими операциями и предоставляет инструменты для измеримости процессов. Все данные поступают в корпоративную ERP, компания может полностью контролировать запасы. Четкое зонирование объекта позволяет увеличить прослеживаемость сырья и готовой продукции. Вся отчетность доступна руководству в единой системе. Компания планирует далее развивать систему и уменьшить зависимость от человеческого фактора.

В 2018 году «Абамет» начал масштабную трансформацию ИТ-систем в партнерстве с «Корус Консалтинг». Компания внедрила платформу «1С:ERP Управление предприятием 2», охватившую основные контуры управления и учета дистрибуторского бизнеса. Параллельно была внедрена облачная CRM-система Microsoft Dynamics 365 Online с модулями Sales и Field Service, что позволило выстроить сквозной процесс продаж. Решения интегрированы между собой и функционируют как единая информационная среда.

Сейчас «Абамет» приступил к развитию платформ. Так, компания запустила модуль WMS. На центральном складе предприятия хранится около 8 тыс. уникальных SKU. «Абамет» планирует увеличить этот показатель примерно в два раза, поэтому целью нового проекта было ускорение складских операций и оптимизация затрат в условиях быстрого роста. Специалисты «Корус Консалтинг» реализовали складские процессы в системе, максимально используя типовую функциональность. Это облегчит задачи по техподдержке и развитию решения. Кроме того, у сотрудников появились удобные устройства — терминалы сбора данных (ТСД) — с помощью которых можно выполнять контроль приемки, перемещения и отгрузки товарных позиций. На ТСД установлен мобильный клиент «1С». Также специалисты реализовали в системе хранение фото, необходимое для клиентов и менеджеров по продажам.

В результате компания повысила скорость приемки и комплектации товара, сократила трудозатраты за счет использования мобильных устройств, обеспечила точность и корректность данных при выполнении складских операций. Еще одним эффектом стала оптимизация процессов инвентаризации: теперь для этого не требуется привлечение дополнительных ресурсов.

Кроме того, были расширены возможности модуля Field Service CRM-системы, который позволяет руководству компании сопоставить фактически отработанное время с нормативными данными, чтобы оценить сроки выполнения заявок, причины отклонений и необходимость внесения в процесс корректировок. Эксперты автоматизировали учет повторных визитов по сервисным заявкам. Теперь в системе можно формировать отчетность по загрузке сервисных инженеров. Эти данные позволяют «Абамет» находить причины, по которым проблему не удалось решить за один раз, и влиять на качество сервиса: например, заказывать больший объем популярных запчастей, оптимизировать географическое распределение инженеров и их маршруты передвижения, или принимать иные подобные решения.

Также CRM-систему интегрировали с мессенджером JivoSite и корпоративным сайтом. Это позволяет компании агрегировать в единой системе запросы заказчиков из разных каналов и далее передавать их на обработку менеджерам. Обновления повышают прозрачность работы с заявками: руководство видит полную картину происходящего и может оперативно корректировать действия сотрудников по их выполнению.

Компания давно планировала унифицировать работу складов и распределительных центров – это позволило бы ускорить открытие новых площадок и централизованно подготовить их к работе не только с дистрибуторами и оптовиками, но и с розничными онлайн-заказами. Автоматизировать процессы, в том числе в новом центрально хабе, «Галамарт» решила на базе WMS Manhattan SCALE – гибкой системы управления складом, которая справляется с самыми сложными задачами, обеспечивает работу со множеством номенклатурных позиций, предоставляет аналитический инструмент для дальнейшей оптимизации логистики и, что особенно важно, подходит для обслуживания мультиканальной цепи поставок. Для реализации проекта сеть обратилась к «Корус Консалтинг».

Пилотным объектом выбрали склад в Томилино площадью 36 тыс. кв. м. Специалисты интегратора описали и автоматизировали основные логистические процессы: приемку, пополнение и размещение, комплектацию, отгрузку и инвентаризацию. Благодаря детальному проектированию еще на этапе дизайна системы на внедрение ушло всего 5 месяцев.

В результате проекта пропускная способность склада в Томилино выросла на 30% – сейчас она составляет 35 тыс. документострок в сутки. Также решение помогло наладить быструю обработку розничных онлайн-заказов. Теперь сотрудники не тратят время на то, чтобы найти товары, продумать оптимальный вариант комплектации и упаковки – система формирует и выдает готовое задание на сборку по каждому заказу.

WMS поддерживает работу с системой маркировки и мониторинга товаров «Честный знак». Проверка марок происходит на всем пути товара от приема до отгрузки, включая поддержку товарной инвентаризации. Это позволяет оперативно передавать данные в государственную систему регистрации без ошибок и дублирования информации.

Решение, внедренное на первом объекте, стало эталонным, сейчас его тиражируют на все распределительные центры компании. Это позволило ускорить открытие новых складов: теперь на подключение нового объекта уходит не более месяца.

В 2021-2022 годах «Галамарт» планирует открыть распределительные центры в Китае, где также будет использоваться решение на базе WMS Manhattan SCALE. Международная система поддерживает работу на нескольких языках и доказала свою эффективность на складах компаний по всему миру.

Последние годы «Петрович» проводил поэтапную реновацию складского оборудования, окружения, серверной архитектуры, а для следующего этапа модернизации – обновления WMS до последней версии – пригласил «Корус Консалтинг». Перед специалистами стояла задача перейти на последнюю версию WMS быстро, при этом максимально сократить количество модификаций, используя все возможности нового инструмента «из коробки». Новая версия платформы позволила отказаться от большинства доработок в пользу стандартных возможностей.

Модернизация сделала работу сотрудников удобнее: интерактивные веб-интерфейсы позволяют просматривать всю информацию о запасах и статусах отгрузок, статистику и отчеты с любых устройств, при этом сама настройка осуществляется аналогично предыдущей версии платформы. Это позволило СТД «Петрович» подключить пользователей к обновленной WMS без дополнительного обучения. Кроме того, ретейлер получил возможность самостоятельно дорабатывать интерфейсы без участия внешних разработчиков.

В планах компании – внедрить мобильное приложение Scale Mobile для менеджеров распределительных центров. У каждого пользователя будет свой уровень доступа к информации со смартфона, чтобы все необходимые показатели были под рукой. Ретейлер также продолжит развитие единого портала аналитической отчетности для сотрудников центрального офиса. Платформа обладает широкими возможностями визуализации, гибкими настройками дашбордов и позволяет быстро настраивать индивидуальные отчеты для сотрудников. Благодаря этому бизнес сможет отслеживать все показатели и оперативно принимать взвешенные решения, чтобы быть успешным на динамично меняющемся рынке.