Промышленное производство

Предприятие активно развивается, увеличивается количество заказов, наращиваются темпы производства. Использовавшаяся ранее информационная система перестала справляться с возросшим объемом задач. Стало сложно планировать производство продукции и поставки материалов, диспетчерам приходилось собирать информацию для составления производственного плана из разных электронных отчетов. Не было возможности оперативно контролировать остатки на складе. Возникали сложности и с финансовым планированием: бюджеты формировались вручную, в электронных таблицах. На сбор нужной информации от подразделений уходило много времени, из-за этого срывались сроки выпуска готовой продукции.

Чтобы повысить эффективность работы предприятия необходимо было упростить и ускорить получение данных для планирования и запуска производства, оптимизировать закупки и организовать оперативное резервирование материалов под заказы клиентов. Для реализации поставленных задач было решено внедрить систему 1С:ERP и интегрировать ее с системами технологической подготовки производства. Партнером по внедрению стала компания «ПрограмМастер».

В ходе проекта система была развернута на 50 рабочих местах на складах, в технологическом отделе, на производстве, в коммерческом отделе, а также в отделе логистики, бухгалтерии и экономическом отделе.

Интеграция ERP с системами технологической подготовки производства позволила оптимизировать планирование закупок и наладить бесперебойное снабжение производства материалами и комплектующими. На основании точной информации о потребностях производства и остатках материалов на складе отдел закупок своевременно формирует заказы поставщикам. Диспетчеры производственного подразделения получают оперативную информацию о наличии материалов на складе, о том, какие материалы под какой заказ уже зарезервированы, каких материалов на текущий момент нет, но они уже в пути и прибудут на склад в зафиксированное в системе время. В итоге простои оборудования, связанные с нехваткой требуемых материалов, сокращены на 15%.

Оптимизировано диспетчирование производства. Выполнение каждого заказа теперь можно проследить на всём протяжении производственного маршрута. Всю информацию о текущем состоянии производства – заказы в работе, заказы на очереди, обеспечение заказов материалами и комплектующими, процент выполнения основных производственных этапов и финальной сборки – диспетчеры видят в одном окне. Это позволяет оперативно оценивать загрузку оборудования, планировать исполнение задач, поступающих из коммерческого отдела, своевременно передавать заказы в производство и избегать просрочек в их выполнении.

Автоматизировано получение производственных данных из систем технологической подготовки производства: технологические спецификации загружаются в 1C:ERP автоматически, что существенно упростило работу технического отдела. В ближайшее время будет автоматизирована загрузка в систему заказов клиентов и спецификаций из программы конструкторской документации, это позволит оптимизировать работу специалистов коммерческого и технического отделов.

Организовано оперативное формирование бюджетов и графиков платежей. В системе реализованы специально разработанные для «Евровента» формы представления информации от исполнителей для руководства компании. Разработаны механизмы контроля специфических договорных схем взаиморасчетов компании с поставщиками. Это помогает оперативно контролировать исполнение платежей и не допускать возникновения просроченных задолженностей.

Сейчас компания рассматривает возможность внедрения модуля CRM.

Основные цели лаборатории – создание, развитие и реализация ИТ-решений в части модернизации производства, развития финансовых услуг и сервисов, повышения производительности труда и выхода на новые рынки сбыта. Платформами для разработки станут SAP Cloud Platform и SAP HANA.

Как отмечается, приоритет получат идеи и сценарии Индустрии 4.0, конечная цель которых – повысить производительность труда или улучшить качество конечной продукции. Например, рабочая группа лаборатории планирует протестировать сценарии, связанные с безопасностью на производстве, компьютерным зрением, 3D-печатью, предиктивными ремонтами, прогнозированием качества.

В числе других направлений для совместных инноваций – цифровое управление жизненным циклом локомотивов на основе цифрового двойника, интернет вещей для промышленности и транспорта.

Решение, внедренное при помощи «Инновэй», позволяет получать заказы на обходы оборудования на мобильные устройства ремонтного персонала и контролировать их выполнение считыванием NFC-меток, уставленных на оборудовании. Также через мобильное устройство обходчик вводит в SAP ERP информацию об обнаруженных дефектах и показания датчиков.

Также удалось уйти от заполнения бумажных журналов и обеспечить единую систему контроля обходов, фиксацию и анализ выявленных на оборудовании дефектов и сделанных замеров, информация о которых непрерывно поступает в SAP ERP. В системе накапливается реальная статистика по оборудованию, что позволяет планировать его обслуживание, планово-предупредительные ремонты, заказ запчастей.

Как подчеркнул начальник службы планирования технического обслуживания и ремонта «Волжского трубного завода» Евгений Юдин, анализ изменения параметров состояния оборудования позволит точно планировать ремонты и в перспективе перейти на обслуживание и ремонт оборудования по техническому состоянию. Это более выгодно не только с точки зрения снижения затрат, но и обеспечения надежности. Более того, применение таких технологий в производственных процессах заводов создает основу для перехода к цифровым технологиям, лежащих в основе предприятий будущего и Industry 4.0.

Ежедневно предприятие производит до 90 тыс. пар обуви – это более 30% российского обувного производства. Для оптимальной загрузки производства и своевременного выполнения заказов необходима согласованность в действиях департамента закупок, отдела продаж, казначейства и складов. Для контроля рентабельности заказов требуется точно рассчитывать плановую и фактическую себестоимость, а значит, нужна система поддержки управленческих решений, планирования и аналитики.

Ранее каждое из подразделений холдинга работало в собственной обособленной базе данных. Специалисты головного офиса для учета и управления денежными средствами использовали электронные таблицы, что не позволяло оперативно соотнести заявки на расход денежных средств с установленными лимитами и условиями контрагентских договоров. Для документооборота использовался почтовый клиент, в связи с чем согласование документов не имело четкого маршрута и часто «зависало». Руководство не могло получить достоверной аналитической информации для планирования производства и расчета себестоимости продукции.

На складах использовалась система управления адресным складом, но отчеты для других департаментов о поступлениях и отправках товаров и полуфабрикатов, о возвратах и браке заполнялись вручную. Поэтому менеджеры при обработке заказов зачастую не учитывали имеющиеся запасы нужного товара и сырья, просто оформляли заказ на производство нового товара и закупку необходимых для производства материалов.

Руководство «Брис-Босфор» поставило задачу повышения рентабельности производства. Для этого нужно было усилить контроль за своевременностью и правильностью закупок полуфабрикатов и материалов, ускорить обработку заявок, оптимизировать процессы казначейства, создать план загрузки производственных мощностей, повысить оперативность поступления информации о приходах и остатках со складов, снизить количество запасов. Кроме того, необходимо было внедрить новую эффективную систему документооборота, которая позволила бы ускорить обмен документами между подразделениями, сократить время на согласование договоров и заявок на расходование денежных средств, усилить контроль за выполнением поручений.

Для решения поставленных задач были выбраны системы «1С:ERP Управление предприятием 2» и «1С:Документооборот Корп». Партнером по внедрению стал WiseAdvice.

Работы по внедрению выполнялись с использованием методологии «1С:Технология быстрого результата», а также подходов Scrum. В результате первый рабочий функционал системы компания получила всего за полтора месяца после начала проектных работ, а полноценную систему управления казначейством – за два месяца.

В ходе проекта «1С:ERP» интегрирована с обособленной системой управления складом, в которой работники склада фиксируют физическое местонахождение партий товара или полуфабрикатов на территории склада. Информация о поступлениях, отгрузках и резервах после ее внесения в складскую систему сразу же зеркально отображается в ERP. Теперь Менеджеры в режиме реального времени получают достоверную информацию о состоянии складских запасов. Остатки и возвраты продукции, которые ранее залеживались, а зачастую и «терялись» на складе, оперативно вводятся в оборот и включаются в заказы мелкими партиями с полными товарными характеристиками. В результате объемы материальных запасов удалось снизить на 25%.

Проведенная во время проекта детальная инвентаризация выявила, что количество неучтенной продукции и полуфабрикатов на складе переупаковки достигало 10% от общего объема запасов. Эта продукция никак не использовалась и чаще всего не учитывалась. Управление складом через ERP позволило фиксировать в системе остатки партий сразу после переупаковки. В результате запасы склада переупаковки сведены к нулю.

Обработка полученных заказов ускорилась более чем на 30%. Сотрудники отдела продаж, склада и производства теперь работают в одной системе. Это дает возможность менеджерам по продажам – неважно, находится специалист в центральном офисе или в филиале – быстро резервировать подходящий товар на складе или оформлять заказы на производство «одним кликом».

Организовано оперативное планирование загрузки производства. Система в режиме реального времени отображает движение материалов в цехах, полуфабрикатов и готовой продукции на склад. Минимизированы дублирующие закупки материалов и полуфабрикатов, в связи с чем, расходы на них сократились на 10%, а себестоимость готовой продукции снизилась на 5%.

Эффективная система электронного документооборота позволила сократить трудозатраты на согласование документов во всех подразделениях холдинга на 30%. Построена схема согласования для всех внутренних и внешних документов. Заявки на расходование денежных средств согласовываются строго с учетом установленных лимитов бюджетов. Исключено нецелевое расходование денежных средств.

Данные о деятельности всех подразделений консолидируются в одной системе. Для формирования отчетности и получения необходимой аналитики теперь не нужно сверять данные по телефону и использовать электронные таблицы. В итоге получение управленческой отчетности ускорилось минимум в три раза, а подготовка регламентированной отчетности – в пять раз.

Высокое качество строительства обеспечивается в первую очередь использованием качественных материалов, в том числе бетона. Для организации управления технологическим процессом производства бетона на одном из заводов компании требовалась система, которая позволила бы реализовать полностью автоматический цикл производства по принципу «одной кнопки», организовать оперативный учет материалов в производстве и обеспечить точность соблюдения рецептуры, исключить временные зазоры между этапами технологического процесса и добиться максимальной производительности оборудования.

Для решения поставленных задач была выбрана платформа «1С:Предприятие 8», позволяющая быстро и с минимальными затратами разработать АСУТП, соответствующую заявленным требованиям. Реализация проекта была доверена компании «РБУ Мастер».

В ходе проекта удалось создать систему управления технологическим процессом, которая обеспечивает производство бетона с минимальным вмешательством обслуживающего персонала. При возникновении нештатных ситуаций система распознает их автоматически, приостанавливает производство и выдает информационное сообщение с причиной остановки и рекомендацией по ее устранению. При необходимости на любом этапе производства оператор может вмешаться в процесс и внести корректировку. Все действия и события, связанные с управлением производством, записываются с набора производственных датчиков в журнал событий.

Для руководства компании разработан автоматический механизм формирования набора отчетов об объемах производства продукции, соблюдении технологии и рецептур, который ежедневно отправляется системой в центральный офис. Кроме того, система фиксирует наработку оборудования – как по моточасам, так и по количеству выпущенного бетона. При приближении сроков прохождения техобслуживания система сигнализирует об этом оператору.

В результате обеспечено стабильно высокое качество выпускаемого на предприятии бетона, а производительность завода выросла – объемы выпуска продукции за единицу времени увеличились на 15%.

В 2017 году «Велесстрой» планирует тиражирование созданной системы на другие бетонные заводы.

Компания, насчитывающая более 1,2 тыс. сотрудников, контролирует и поддерживает высокие стандарты не только качества продукции, но и процессов внутреннего взаимодействия. В связи с этим ее руководством была обозначена необходимость перехода на электронный документооборот.

Среди нескольких рассматриваемых срешений была выбрана российская платформа Docsvision 5. Решающим фактором при выборе стала не только ее функциональность, но и возможность оперативного и бюджетного первоначального внедрения за счет готового приложения «Управление документами», с последующей адаптацией СЭД под специфику компании.

Весь проект – от начала настройки до запуска СЭД в эксплуатацию – длился около месяца, в результате автоматизированы основные потоки документации: входящие и исходящие письма, служебные записки, приказы, распоряжения, договоры. Внедрение осуществила краснодарская компания «Эркер».

Главная цель компании – повысить эффективность закупочных процедур, автоматизировать поиск лучших предложений на рынке и найти новых надежных поставщиков в ходе проведения электронных торгов. В ходе проекта были протестированы возможности площадки, в том числе проведены закупки товаров и различных услуг.

По оценкам компании, использование системы B2B-Center позволило сократить расходы на проведение закупочных процедур предприятий группы, а также обеспечить к ним равный доступ для всех заинтересованных в сотрудничестве компаний. При этом стоит отметить, что участники торгов в любом случае будут проходить внутреннюю процедуру одобрения в компании.

Сейчас на электронной торговой площадке «Омск Карбон Групп» закупает различные расходные материалы, промышленное и лабораторное оборудование, запчасти и автомобили, металлургическую продукцию. Кроме того, компания выбирает подрядчиков для осуществления перевозок и технических услуг, например, проведения экспертиз по промышленной безопасности на производстве.

В ближайших планах компании – значительное увеличение доли закупок в электронном виде, привлечение в компанию новых поставщиков и перевод на данную систему работы существующих партнеров.

Комбинат является площадкой амбициозных проектов, поэтому заинтересован в высокой готовности и надежности оборудования, экономичности процессов технического обслуживания, прозрачности затрат на ремонты. В связи с этим потребовалась информационная система управления ТОиР, которая позволила бы планировать, контролировать, анализировать и оптимизировать затраты, осуществлять контроль и анализ состояния объектов обслуживания, измерять ключевые показатели процессов и планировать мероприятия по улучшению.

Программной платформой для реализации проекта стала EAM-система TRIM, разработка НПП «СпецТек». Проект стартовал в июне 2016 года с обследования процессов заказчика и разработки проектной документации. Затем была создана база данных по оборудованию комбината, созданы каталоги материалов и запасных частей, проведена подготовка пользователей системы. Кроме того, был разработан конвертер, обеспечивающий обмен данными с системой складского и бухгалтерского учета на основе продуктов «1С».

В начале октября решение было введено в эксплуатацию. К нему подключены пользователи производственных подразделений, диспетчерской службы, служб главного механика, главного энергетика, главного метролога, отдела материально-технического снабжения, а также высший технический менеджмент предприятия. Пользователи начали использование системы с регистрации дефектов (замечаний, рекомендаций) и эксплуатационных состояний оборудования. В системе ведется подготовка к проведению ближайшего планово-предупредительного ремонта. Попутно сотрудники дополняют базу данных типовыми работами, нормативами их выполнения и оборудованием.

Корпорация является крупным субъектом оборонно-промышленного комплекса России, объединяющим около четырех десятков проектно-конструкторских бюро и верфей, проектирующих и строящих подводные лодки, военные корабли, различную военно-морскую технику и гражданские суда. В информационном пространстве корпоративного центра компании циркулирует информация, содержащая сведения, составляющие различные виды тайн, и принадлежащая различным обладателям. Защита информации в информационной системе общества организована в соответствии с требованиями ФСТЭК России.

Для организаций такого уровня последствия от деструктивных действий могут быть особенно высоки. С целью минимизации рисков, связанных с работой привилегированных пользователей, был запущен проект по созданию системы контроля, мониторинга и аудита привилегированного доступа к объектам информационной системы. Решение позволяет однозначно идентифицировать пользователя, а также его действия в системе. В качестве технологической платформы выбрано решение Wallix AdminBastion.

В результате служба безопасности получила автоматизированный инструмент мониторинга в реальном времени действий работников с привилегированными правами доступа к объектам ИТ-инфраструктуры. Время, необходимое специалистам для анализа и принятия мер по ликвидации ситуаций, приведших к сбою в ИТ-инфраструктуре, существенно уменьшилось. Система позволила сократить ресурсы на расследование инцидентов информационной безопасности.

В 2014 году компания установила вторую производственную линию для изготовления пластифицированных пленок. Объем производства и продаж существенно увеличился. Для дальнейшего повышения эффективности деятельности компании стала необходима информационная система, которая позволила бы организовать оперативное планирование, оптимизировать загрузку производственных мощностей, усилить контроль качества выпускаемой продукции. Кроме того, требовалось наладить точный учет материалов на складе, исключить пересортицу и ошибки при комплектации заказов.

Для реализации поставленных задач было решено задействовать и адаптировать под потребности предприятия систему «1С:Комплексная автоматизация 8», уже использующуюся в компании для оперативного учета. Исполнителем проекта стала компания «Лад».

Обеспечена равномерная загрузка производственных мощностей. Появилась возможность контролировать выпуск продукции на каждом этапе технологического процесса, своевременно выявлять наличие и причины возникновения брака. Организовано адресное хранение готовой продукции, сотрудники предприятия теперь могут быстро и точно определять ее расположение на складе. Случаи пересортицы и недостачи товара сократились вдвое, а комплектация заказов ускорилась на 30%. Кроме того, появилась возможность автоматически определять загруженность производства при получении нового заказа, что помогло сократить длительность простоев на производственных линиях.