Вестник цифровой трансформации

«Энергомаш – ЧЗЭМ» оптимизировал управление позаказным производством
«Энергомаш – ЧЗЭМ» оптимизировал управление позаказным производством




16:56 26.05.2022  |  995 просмотров



Производитель трубопроводной арматуры «Энергомаш (Чехов) - ЧЗЭМ» внедрил решение «1С:ERP Управление предприятием». С его помощью оптимизировано управление сложным позаказным производством, организовано оперативное межцеховое планирование. При этом количество запасов снижено на 15%.

Ключевое направление работы предприятия «Энергомаш (Чехов) ЧЗЭМ» – выпуск, установка и сервисное обслуживание оборудования для тепловых и атомных электростанций. Каждая единица продукции уникальна и имеет сложный состав, цикл производства составляет 4−6 месяцев. Для эффективной работы предприятию необходимо своевременно закупать необходимые материалы и комплектующие, рационально планировать работу производственных подразделений, контролировать прохождение заказов по сложной технологической цепочке.

Ранее часть задач управления производством на заводе решалась с помощью зарубежной ERP-системы. Для управленческого учета, расчета фактической себестоимости и маржинальности заказов, формирования заданий цехам и участкам, управления приоритетами заданий использовались электронные таблицы. Также в электронных таблицах менеджеры рассчитывали потребности в материалах, планировали закупки, определяли сроки выполнения новых заказов с учетом резерва производственных мощностей и материалов под открытые и планируемые заказы. В количественном учете незавершенного производства (НЗП) возникали ошибки, «отрицательные остатки», дубли номенклатуры, пересортица. Нередки были случаи, когда менеджеры заказывали у поставщиков не те материалы, которые нужны производству, или не в том количестве, или не в те сроки, или по завышенным ценам. Все это приводило к задержкам в выполнении заказов.

Предприятию требовалась единая для всех подразделений и задач информационная система, которая позволила бы формировать исполнимый позаказный график производства с расчетом приоритета заказов в онлайн режиме, организовать сквозную прослеживаемость заказов в производстве, улучшить планирование закупок. Необходимо было усилить контроль за отпуском материалов в цеха, наладить точный количественный учет НЗП, повысить точность расчета фактической себестоимости заказов для оценки маржинальности по сегментам рынка. Кроме того, нужно было усилить контроль рентабельности заказов и снизить риски несвоевременного выполнения заказов по этому ключевому для завода направлению. Для решения поставленных задач было выбрано решение «1С:ERP Управление предприятием», партнером по внедрению стала компания ИТРП.

Основные работы по проекту были выполнены за 8 месяцев. В ходе проекта было выполнено описание и функциональное моделирование ключевых процессов предприятия, определены функциональные разрывы, реализованы необходимые доработки и настройки системы, из зарубежной ERP перенесены остатки и нормативно-справочная информация. Автоматизировано 50 рабочих мест.

Ключевым итогом проекта стала оптимизация планирования производства. Появилась возможность автоматически формировать задания по цехам и участкам с выбором варианта планирования: можно назначать запуск «как можно раньше», с учетом уже зарезервированного под другие задания времени работы оборудования, либо «как можно позже» — к заданной дате выпуска готового изделия по заказу, в зависимости от приоритета заказа. Обеспечена прослеживаемость каждого производственного заказа с детальностью до цехозахода и технологической операции. В системе в любой момент времени можно получить данные о текущем состоянии каждого заказа: объемах выполненных и невыполненных работ, где — на какой операции, в каком цехе — возникло отставание при выполнении заказа. Эта методика позволила диспетчерам оптимально управлять приоритетами запуска работ в производственных подразделениях. Случаев задержек производства по заказам по причинам непрозрачности для исполнителей приоритетов работ стало меньше в полтора раза.

В систему перенесены основные документы по внутрицеховому управлению (этапы производства, сменные задания, заказы материалов на склад, разрешения на замену, отчет о выполнении сменных заданий), существенно сократился объем ручных бумажных документов: цеховых «дефициток», разрозненных заявок в службу снабжения, отчетов и рапортов о выполнении графика и пр. Диспетчера цехов и участков быстрее выполняют свои оперативные задачи, ускорился поиск и анализ производственной информации. На 30% сокращено время подготовки документов, формирования заказов на склад и отчетов для руководства.

Реализован предварительный расчет календарной потребности в рабочем персонале для исполнения производственных заказов. В результате появилась возможность оперативно оценивать возможность выполнения заказа к заданному сроку.

Появилась возможность рассчитывать календарную потребность производства в материалах и комплектующих по каждому заказу. В системе доступна точная и оперативная информация об остатках материалов на складах, материалах в пути и ожидаемых поставках. Это помогает службе снабжения контролировать обеспеченность производства и заказов материалами, рационально планировать закупки, а в случае нарушения поставщиками обязательств — своевременно пересматривать сроки исполнения заказов с учетом приоритетов. В итоге на 15% сокращен уровень запасов, высвобождены оборотные средства, необходимые материалы бесперебойно поступают в производство, своевременно пересматриваются обязательства по срокам с клиентами.

На производственных участках организован точный количественный учет детале-сборочных единиц, появилась возможность оценивать их себестоимость в каждом заказе. Фактическую себестоимость готовой продукции система рассчитывает автоматически на основании данных о прямых и косвенных затратах, движении комплектующих, материалов и изделий в производстве. Все это позволяет предприятию оперативно отслеживать рентабельность направлений и сегментов рынка, рационально управлять ценообразованием и принимать решения о приоритетах направлений работы при долгосрочном планировании. Анализ себестоимости помог выявить необоснованных затраты (приписки в цехах, создание излишних заделов, сверхнормативное потребление электроэнергии, основные точки возникновения брака) и принять меры для их устранения.

Организован обособленный учет и контроль обеспечения производства материалами, комплектующими и сырьем для выполнения заказов тепловых и атомных электростанций. Это позволяет оперативно оценивать рентабельность ключевого для завода направления. Риски задержек исполнения заказов ТЭС и АТЭС снижены.

Упростилась работа бухгалтеров и сотрудников кадрового отдела. Регламентированный учет выполняет функции управленческого учета благодаря оперативности и достоверности данных, а также наличию необходимой аналитики в системе.

Теги: ERP Импортозамещение


На ту же тему: