/13265707/i_800.jpg)
ПКФ «Санпак» специализируется на производстве упаковки из полипропилена и полиэтилена высокого и низкого давления. Предприятие ежедневно обрабатывает от 30 до 50 заказов, а в пиковые периоды их количество может достигать 80. Каждый заказ может содержать разнообразные виды продукции, отличающиеся по размерам, материалам, требованиям к печати и специфическим характеристикам, таким как толщина пленки и прочность. Для своевременного выполнения заказов компании необходимо оперативно планировать производство, учитывать время на изготовление форм, контролировать сроки поставок, управлять запасами сырья, красок, добавок и вспомогательных материалов, координировать внутреннюю логистику.
Ранее сотрудники производства использовали для учета выполненных операций, выработки и использованных материалов разные информационные системы, а расход вспомогательных материалов учитывался в таблицах. Данные дублировались и терялись, было сложно контролировать исполнение заказов и себестоимость производства. Менеджеры по продажам получали информацию о готовности заказов через личное общение или переписку с производством, из-за чего нередко возникали ошибки и несогласованность между подразделениями.
Компании стала необходима информационная система, которая позволила бы организовать оперативный учет производственных операций, улучшить планирование, обеспечить сквозной контроль производства продукции на всех этапах — от обработки заказа до получения оплаты и отгрузки товара со склада. Требовалось внедрить сдельную оплату труда для производственного персонала, обеспечить быстрый расчет сроков исполнения заказов с учетом наличия сырья и текущей загрузки оборудования. Важно было получить возможность отслеживать заказ на всех этапах, от расчета цены до отгрузки, с обновлением статуса после каждой стадии, включая резервирование сырья.
Для решения поставленных задач была выбрана «1С:УНФ 8. Полиграфия 2». Партнером по внедрению стала компания «Армекс».
В результате реализованного проекта разработаны тарифы на технологические операции, внедрен учет фактической выработки сотрудников. Это позволило автоматизировать начисление сдельной заработной платы и повысить мотивацию персонала. Появилась возможность детально планировать работу каждого производственного участка. Визуализация загрузки оборудования и своевременные уведомления о возможных задержках позволили свести к минимуму количество просроченных заказов и более эффективно распределять нагрузку на станки. Функция моделирования производственных планов при разных графиках работы позволила увеличить эффективность использования оборудования в среднем на 15%.
Автоматизирован выпуск полуфабрикатов: при регистрации выполнения операции система автоматически формирует документ о выпуске, списывает материалы и обновляет остатки на складе. Сотрудники тратят на 90% меньше времени на учетно-расчетные задачи. Уровень избыточных складских остатков снизился на 18%. Реализован механизм учета статусов пленки по заказам — автоматическое обновление при поступлении сырья повысило точность планирования и сократило простои из-за нехватки материалов на 15%.
Организован точный учет краски: система учитывает объем взятой, смешанной и возвращенной краски, формирует документы и обновляет остатки. Это позволило сократить потери краски на 10% и повысить точность учета до 99%. Для субподрядных операций организован отдельный склад в системе — время формирования отчетности по переданным материалам сократилось с 3 дней до 4 часов.
Управленческие отчеты по выпуску пленок, производству отходов на экструзии и печати, а также данные по себестоимости полуфабрикатов теперь доступны в режиме реального времени. Время подготовки отчетности по экосбору сократилось с трех рабочих дней до 15 минут, исключены ошибки. общая рентабельность производства увеличилась на 2%, а оборот складских запасов вырос на 15%.