«Трансэнерго» увеличил объемы выпуска лифтового оборудования с помощью 1С:ERP

Для эффективной деятельности «Трансэнерго» необходимо оперативно закупать детали и комплектующие, рационально планировать производство, контролировать выпуск и качество продукции, точно рассчитывать себестоимость и управлять затратами. Ранее для учета и управления в компании использовался комплекс систем на платформе «1С:Предприятие»: для регламентированного учета применялась «1С:Бухгалтерия», управление договорами и согласованием было организовано в «1С:Документооборот КОРП», мастер-системой выступала кастомизированная программа. При этом обмен данными между конфигурациями был нерегулярным и выполнялся вручную, как и часть других задач, которые были лишь частично автоматизированы. Большое количество ручных расчетов приводило к неточностям и ошибкам, было сложно консолидировать данные подразделений, планировать и контролировать работу и финансовый результат.

Компании стала необходима новая информационная система, которая позволила бы объединить работу подразделений. Требовалось улучшить планирование закупок, производства и продаж. Обеспечить точный расчет предварительной стоимости и фактической себестоимости продукции, ускорить обработку заказов и усилить контроль за их выполнением. При этом важно было сохранить историю деятельности компании и не нарушить сложившиеся за годы алгоритмы работы.

Для решения поставленных задач была выбрана система 1С:ERP, а партнером стала компания «1С:Первый Бит».

В ходе проекта система развернута на 100 рабочих местах в отделах продаж и закупок, на складе, в производственных подразделениях, бухгалтерии, финансовом и юридическом отделах. Выполнена интеграция с «1С:Документооборотом», перенесены исторические данные. Реализованы необходимые настройки и доработки, в частности, разработаны специализированные автоматизированные рабочие места для мастеров и диспетчеров производства, сотрудников отдела технического контроля, кладовщиков и логистов. Для обеспечения качественной поддержки пользователей на технологии «1С:Предприятие.Элемент» создана система контроля входящих заявок. Для адаптации использовалось сквозное сценарное тестирование — отделы пошагово отрабатывали свои процессы в 1С:ERP, что позволило еще до запуска выявить и устранить слабые места и увеличить доверие сотрудников к новой системе.

В результате проекта организовано оперативное управление производством от поступления заказа до передачи лифта в монтаж. Обеспечен надежный контроль состава изделий, стадий производства, остатков материалов и полуфабрикатов.

Внедрено динамическое планирование производства. Система автоматически на основе заказов клиентов формирует производственную программу, с учетом временных норм выполнения операций заполняет состав работ в ресурсных спецификациях, по параметрам спецификаций формирует комплектовочную ведомость на продукцию, списывает в производство детали и комплектующие, закупленные для выполнения заказа.

Разработаны параметрические ресурсные спецификации. Менеджер указывает в системе параметры, которые согласовал с клиентом (высота, нагрузки, тип шахты, двери и пр.), конструкты добавляют свою часть вводных. На основе установленных параметров система автоматически формирует спецификацию конкретного изделия. Чтобы упростить расчеты — реализованы около десяти шаблонных спецификаций для типовых моделей лифтов. При планировании и запуске производства шаблонная спецификация автоматически разузловывается, формируется конкретный состав материалов, полуфабрикатов, работ и т.д.

Реализована возможность группового формирования партий (этапов) производства изделий. Для формирования оптимальных карт раскроя настроен вывод информации о минимально-необходимом для запуска количестве деталей, изготавливаемых из одного материала. Комплект документации по этапам производства формируется автоматически, причем система сама находит нужные данные в базе и на локальном диске пользователя.

При формировании этапов производства в системе учитывается компания-производитель каждой детали и сборочной единицы, что обеспечивает прослеживаемость партий, помогает оперативно выявлять брак и контролировать качество готовой продукции.

Специализированное автоматизированное рабочее место мастера с подключенными сканерами штрихкодов позволяет фиксировать выполнение всех технологических операций в режиме реального времени. Система отображает доступные работнику операции в зависимости от его специализации, при этом она распознает по характеристикам продукции те операции, которые не нужны для конкретного изделия (например, покраска для нержавеющей стали), и автоматически пропускает их без участия пользователя. Ввод фактических данных так же контролируется в режиме-онлайн.

Обеспечен оперативный контроль исполнения заказов на каждом этапе технологической цепочки. Вся информации о состоянии выполнения производственной программы аккумулируется в специализированном отчете «Производственная программа». При изменении сроков выполнения той или иной операции пользователи получают соответствующие уведомления. Появилась возможность точно рассчитывать себестоимость по каждой партии и по каждому конкретному лифту, анализировать рентабельность отдельных заказов, модельных рядов и единиц продукции.

Оптимизировано управление закупками. Система помогает рассчитывать и анализировать потребность в материалах, формировать заказы поставщикам с учетом различных данных: свободный остаток, нормативы min/max, количество товаров в пути с датой ближайшего поступления, данные последней закупки (поставщик, цена, дата) и др. При приемке материалов и комплектующих автоматически формируются серии номенклатуры, данные для обеспечения прослеживаемости (дата поступления, номер УПД, контрагент) заполняются автоматически.

Повысилось качество отчетности и взаимодействия с контролирующими органами. Структуру и состав изделия по каждому лифту можно оперативно предоставить регуляторам по запросу в виде понятных и детальных отчетов.

Все это помогло компании оптимизировать работу и добиться значительных экономических эффектов: обработка заказов ускорилась на 27%, оборачиваемость склада повысилась на 15%, простои сокращены на 18%, себестоимость снизилась на 15%, а количество брака — на 10%. Объемы выпуска на мех же мощностях выросли на 24%, прибыль повысилась на 14%.