PLM

Предприятие «Гермес-Липецк» – одно из ведущих производителей промышленных котлов, входившее ранее в состав международного промышленного концерна, завершило процесс перехода на отечественный программный комплекс T-FLEX PLM. Этот шаг подчеркивает стремление компании к использованию российских технологий и продуктов, способствуя укреплению отечественной ИТ-индустрии.

В рамках проекта была проведена работа по адаптации и интеграции российского ПО в инфраструктуру предприятия и существующие производственные процессы, что позволило обеспечить бесперебойную и эффективную работу во всех подразделениях предприятия в период его реорганизации. Основная задача проекта – обеспечение непрерывности производства и работы предприятия в новых условиях. Для этого требовалось устранить зависимость от иностранных программных систем, сохранить возможность использования существующей конструкторской документации, создать собственный конструкторский отдел с выстраиванием полного цикла подготовки документации для производства котельного оборудования, разработать системы конвертации технологической и конструкторской документации для обеспечения возможности интеграции в новую PLM-систему.

В связи с уходом с российского рынка материнской компании и постепенное отключение от сервисов по подготовке конструкторской и технологической документации для производства оборудования, требовался переход на альтернативу европейскому программному обеспечению. Требовалось осуществить подготовку всего массива конструкторской и технологической документации к миграции из Siemens NX, настройку процесса конвертации массива документации в новую ИТ-систему, создать команду высоко мотивированных и самых опытных сотрудников для решения этой глобальной в рамках компании задачи. Проводилось детальное и всеобъемлющее сравнение доступных на рынке альтернатив для замены иностранного программного обеспечения, исходя из следующих базовых критериев: работа с файлами в формате. prt; нахождение в Реестре российского ПО; возможность формирования технологических спецификаций; единый комплекс PLM и CAD; интеграция с 1С:ERP. В результате был выбран комплекс T-FLEX PLM от компании «Топ Системы».

Проект был особенно сложным из-за большого объема унаследованных данных в формате исходной системы Siemens NX, что потребовало разработки уникальных методов переноса и конвертации данных по деталям, сборочным единицам и изделиям, их унификации и обеспечения непрерывности производственного процесса на основе российского программного обеспечения. Всего было более 20 тыс. материальных объектов.

В результате была запущена работа собственного конструкторского бюро, интегрировано более 12 тыс. деталей, 7,5 тыс. сборочных единиц в составе 332 изделий. Время на моделирование единичного изделия снизилось на 33%.

Цель проекта, реализованного на «Урале», заключалась в переводе бизнес-процессов с западного ПО на отечественное с улучшением всех этапов, начиная от создания концепции нового автомобиля и заканчивая продажей под заказ клиента.

Для обеспечения технологического суверенитета и перехода на отечественное ПО требовалась одновременная миграция данных из трех систем в одну. Это включало соединение объектов по обозначению (артикулу), выделение ревизий по датам и документам-основаниям, а также определение типов объектов в разделах спецификации.

Проект также предполагал бесперебойную параллельную работу в различных системах без остановки бизнес-процессов и производства. Это требование охватывало иностранную и отечественную ERP, российскую систему управления инженерными данными (PDM) с бесшовной интеграцией и обменом данными между ними.

В ходе двухлетнего проекта автоматизировано более 600 рабочих мест. Задачи включали миграцию данных конструкторско-технической подготовки производства, ведение составов изделий в системе управления инженерными данными (PDM), управление изменениями конструкторских данных, ведение маршрутов и техпроцессов, а также интеграцию с 1С:ERP.

В рамках проекта была проведена колоссальная работа с огромным объемом данных, включая 1,7 тыс. полных составов изделий, 300 тыс. уникальных компонентов и более 2 млн иерархических взаимосвязей. Вариативность составов достигала более 200 опций изделий.

Все данные успешно мигрировали в новую PDM-систему без остановки производственного цикла и потери данных. Были разработаны процедуры согласования изменений конструкторско-технологической документации и функционал архива.

В ходе этого проекта впервые в российском автомобилестроении была внедрена PLM-система отечественного разработчика на всем жизненном цикле высокотехнологичного изделия, проведено полное импортозамещение иностранного программного обеспечения без потери данных.

Проект реализован в целях организации коллективной работы конструкторов и технологов и оптимизации сквозного управления структурой сложных изделий. Специалисты предприятия, имеющие 10-летний опыт работы в системе «1С:PDM Управление инженерными данными», при переходе на многофункциональный комплекс Appius-PLM 2019 прошли курс обучения по работе с PLM-компонентом для SolidWorks. Использование PLM-компонента к CAD-системе дает конструкторам значительные преимущества, оптимизируя работу при загрузке модели из CAD, исключая ручные операции по переносу структур и отдельных узлов изделий в PLM. Все управление структурой изделия осуществляется непосредственно из сформированной конструктором в CAD-системе трехмерной модели.

По словам заместителя генерального директора по управленческим и информационным технологиям «Грасис» Игоря Панина, переход на систему Appius-PLM 2019 был продиктован необходимостью ускорения работы и повышения качества управления жизненным циклом продукции и документации. Использование новых принципов работы не только благодаря функционалу PLM-компонента, но и наличию интерфейса «Такси». Встроенный 3D-визуализатор повышает скорость и уровень работы конструкторов, обеспечивает оперативность дальнейшей обработки информации – ускорение закупок и, соответственно, сокращение сроков выполнения проектов.

PLM-система стала единым центром по работе с ассортиментом для дизайнеров, категорийных и импорт-менеджеров, технологов — всего более 30 специалистов Henderson. Совмещая функции для разработки моделей, подбора материалов и оптимальных поставщиков, система помогает управлять сроками на всех этапах производственного цикла, попутно формируя данные по фактической себестоимости изделий.

Одной из уникальных функций решения для Henderson стала возможность управления ассортиментом в разрезе тематических капсул. Теперь в процессах планирования, размещения производственных заказов и логистике капсула функционирует как единое целое, что обеспечивает единовременное поступление всех товаров капсулы в магазины.

Для работы с производственными площадками в Европе, России, Америке и Юго-Восточной Азии в Aptos PLM предусмотрен B2B-портал, позволяющий сотрудникам Henderson структурировать общение с поставщиками, а также контролировать ход исполнения и соблюдение сроков. Кроме того, в Aptos PLM интегрированы палитры Pantone, что создает единое восприятие цветовых оттенков среди дизайнеров, поставщиков материалов и производственных партнеров, обеспечивая соответствие готовых изделий первоначальным идеям дизайнеров.

Как отмечает Александр Мороз, вице-президент Henderson, следующим этапом проекта станет автоматизация ассортиментного и товарно-финансового планирования.

БГК образована для эффективной реализации проекта освоения Удоканского месторождения меди. Она решает задачу создания надежного и безопасного производства меди с высокой стабильной доходностью, минимальным негативным экологическим и социальным воздействием при соблюдении интересов всех заинтересованных сторон. Одним из этапов проекта стало внедрение на предприятии системы управления проектными данными.

При этом ключевая роль была отведена обучению специалистов, которое прошло в августе 2017 года. На первом этапе обучение проводилось по ознакомительному курсу пользователя. Вторым этапом проводились практические занятия, начиная от загрузки в систему проектной документации и заканчивая прохождением полного цикла рассмотрения документации специалистами предприятия с формированием замечаний, листа результатов рассмотрения документации и сопутствующей накладной. Также во время практических занятий постепенно формировался перечень необходимых доработок системы, которые были реализованы в последующие две недели после обучения.

Третий этап обучения был посвящен администрированию системы Appius-PLM УПСД, в рамках которого были рассмотрены возможности по тонкой настройке системы под требования заказчика.

Решение запущено в опытно-промышленную эксплуатацию за один месяц.