В структуре компании работают три филиала в Чеченской республике, которые производят продукцию круглосуточно, в несколько смен. Продукция реализуется через разветвленную сеть торговых представителей и дистрибьюторов.
Ранее для управления работой подразделений применялись разрозненные информационные системы. Для планирования продаж, закупок и производства использовались электронные таблицы, а производственный учет практически не велся. Задания на производство оформлялись в виде задач в системе «1С:Документооборот», по факту их выполнения сотрудники производственного отдела прикрепляли к полученной задаче текстовый файл с описанием произведенной продукции и отправляли данные в бухгалтерию. Это было неудобно и не оперативно, в документах и расчетах возникали ошибки.
Работа отдела качества также не была автоматизирована. Ремонты, простои и мойки оборудования никак не регистрировались. Хранение на складах было организовано без разделения на зоны и ячейки, не учитывались сроки годности сырья и готовой продукции. Водители погрузчиков зачастую ошибались при отгрузках, что приводило к срывам сроков и объемов поставок.
Предприятию стала необходима информационная система, которая позволила бы объединить работу всех подразделений, улучшить планирование производства, обеспечить своевременное выполнение работ по обслуживанию оборудования, оптимизировать загрузку и сократить простои производственных линий. Требовалось усилить контроль качества продукции, организовать точный учет на складе, ускорить сборку и отгрузку заказов.
Для решения поставленных задач была выбрана система «1С:ERP Управление предприятием», а партнером по внедрению стала компания «Портал-Юг». Проект был выполнен за 9 месяцев, новая система развернута на 120 рабочих местах во всех отделах предприятия.
В результате проекта 1C:ERP стала ядром корпоративной системы предприятия. В единую систему управления компанией интегрированы все вспомогательные информационные системы, в том числе: «1С:Документооборот 8», «1С:Бухгалтерия», «1С:Зарплата и управление персоналом», система управления дистрибьюцией. Пользователям больше не приходится дублировать и сверять данные в нескольких программах, исключены расхождения данных. Бесшовная интеграция с системой «1С:Документооборот» упростила и ускорила обработку документов. Время на согласование заявок на расходование денежных средств сокращено на 20%.
В системе реализовано сквозное планирование производства, закупок и продаж. Это помогло исключить рассогласования в работе отделов и связанные с ними ошибки, простои и задержки в выполнении заказов. Благодаря тому, что оперативные планы составляются на неделю вперед, у отдела закупок появилась время для поиска оптимальных приложений, в итоге сырье и материалы закупаются по более выгодным ценам.
Налажен оперативный учет производства. Фактические данные о выпущенной готовой продукции доступны в системе уже через 10-20 минут после окончания смены. Ранее на получение этой информации уходило от 12 до 24 часов. Это позволяет компании более эффективно управлять складской логистикой: в день выпуска готовой продукции основной склад разгружается, продукция распределяется по складам филиалов, что позволяет не останавливать производство по причине недостатка свободных складских площадей. Кроме того, уже в день выпуска готовую продукцию можно отгрузить покупателям, что раньше было невозможно.
Использование штрих-кодирования и терминалов сбора данных значительно облегчило процесс размещения готовой продукции на складе. Автоматизирован прием паллет готовой продукции. В момент запуска производства продукции кладовщик формирует задание на размещение для карщика. С помощью терминала сбора данных карщик получает задание с указанием мест хранения, размещает продукцию в нужных ячейках, считывает штрих-коды на паллетах и регистрирует выполнение задания. В итоге пересортица сокращена на 95%, втрое ускорилось проведение инвентаризации.
Внедрена эффективная многоуровневая система контроля качества продукции. 1С:ERP контролирует, пройден ли сырьем и материалами контроль качества. Если контроль не проводился, либо в лаборатории выявлены несоответствия, — сырье и материалы не передаются в производство, а регистрируются на складе как брак. В системе реализован запрет на реализацию продукции, не прошедшей выходной контроль качества или карантинный срок хранения.
Повысилась точность расчета себестоимости готовой продукции. Это помогло выработать меры для оптимизации производственных затрат. В частности, была пересмотрена организация работы производственного персонала: внедрена сдельная система оплаты труда, оптимизировано расписание работы бригад и штатное расписание. В результате производительность работы сотрудников повысилась, а доля затрат на оплату труда в себестоимости единицы продукции снизилась.
Руководство теперь получает детализированные отчеты о движении денежных средств, доходах и расходах предприятия, рентабельности продаж, в том числе в разрезе направлений деятельности и др. Это помогает контролировать работу удаленных подразделений и своевременно принимать решения для повышения эффективности их деятельности. Например, возможность оперативно отслеживать финансовые показатели позволила сократить срок погашения дебиторской задолженности в 1,5 раза.
